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卓越した冷間鍛造技術を駆使してアルミニウム新時代をリード！
主に高精度冷間鍛造技術による輸送機器部品、OA機器部品、レジャー関連部品等の製造及び供給を行っています。高品質でしかも生産性の高いアルミニウム加工を実現する冷間鍛造の一貫生産体制を構築しています。品質保証体制の確立や、トータルコストの低減など、高度化するお客様ニーズに応える高精度な製品づくりに積極的にチャレンジしていきます。 【事業内容】 ■高精度冷間鍛造技術による輸送機器部品、OA機器部品、レジャー関連 部品等の製造及び供給 ※詳細は資料請求して頂くかダウンロードからPDFデータをご覧下さい
冷間鍛造技術に特化したプロフェッショナル
株式会社金原金属工業所は、高精度・高強度を実現する冷間鍛造技術で お客様の製品のバリューアップに力強く寄与いたします。 冷間鍛造製品の強みを十分に発揮できる四輪・二輪用部品はもちろん、 長年の技術研鑽によって可能となった低コスト・短納期のものづくりで 家電や精密機器といった多様な産業分野に冷間鍛造品のメリットを享受。 また、層の厚い生産設備と一貫体制で 多品種少量生産から大量生産まで柔軟に対応いたします。 【製品】 ■ステアリング部品 ■サスペンション部品 ■トランスミッション部品 ■その他の部品 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
材料ロスの軽減・加工時短が可能！加工方法に捉われず、製造の見直しを行いました
「36六角冷間鍛造にての穴あけ貫通」を行った事例をご紹介します。 以前は、冷間鍛造での加工で36六角の内径穴あけがファイバーフロが、 切れる事案があり完全には穴を開けず内筒未貫通部分の内筒部のみを 加工しておりました。 そこで、鍛造工法を変更することで、貫通が可能となり、 材料の投入量や切削時間を削減することが出来ました。 【着眼点】 ■工数削減 ■材料コスト低減 ■サイズにより、コストに見合った供給ができていない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
「試作時と量産時で製品の精度にバラつきがある…」など試作・開発現場によくある８つのお悩みとその解決方法を解説した事例資料！
「ものづくり試作・開発のお困り事と解決事例」は、試作・開発現場のご担当者様に良くある”お悩み事”や”お困り事”と”その解決方法”を解説した事例資料です。マツダ株式会社の５軸加工だからこそできる解決策を多数紹介しています。 【こんなお悩みありませんか？（一部を紹介）】 ■製品を複雑に設計しすぎて試作してくれる業者がいない・・・ ■大きな部品でもミクロン単位の細かな精度がほしい・・・ ■試作時と量産時では製品の精度にバラつきがあり安定感がない・・・ ※「ものづくり試作・開発のお困り事と解決事例」は、ダウンロードからPDFデータをご覧下さい。
マルテンサイト系ステンレスの冷鍛加工！技術開発賞受賞に貢献した事例
精密冷間鍛造による、難加工材SUS440Cの冷鍛加工の開発事例をご紹介いたします。 お客様製品で性能向上のアイディアがあっても、複雑形状で切削困難なため、 実現が難しい状況でした。 穴径交差±0.015、同軸度Φ0.02、真円度0.01～0.015の製品を開発し、 お客様のT社技術開発賞受賞に貢献しました。 【開発の狙い】 ■新工法：軸非対称複雑形状の冷鍛化 ■新製品性能向上：燃料噴射装置性能世界No.1クラス ■新規性：マルテンサイト系ステンレスの冷鍛加工 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
外観デザイン性とコストの自由度が向上！油圧・空圧部品の圧力漏れの心配がなくなり品質が向上
冷間鍛造のメリットについて、ご紹介いたします。 切削加工により部品を製造する場合、丸棒やプレート材から切削すると 加工時間が長くなってしまいますが、冷間鍛造によりニアネットシェイプに することで、切削加工時間の短縮につながります。 冷間鍛造により加工硬化した部品は強度が向上し部品の信頼性が向上。 また、当社では事例集の提供ができます。 【メリット】 ■外観デザイン性とコストの自由度が向上 ■油圧・空圧部品の圧力漏れの心配がなくなり品質が向上 ■アルミ冷間鍛造品は、アルミダイカスト部品では困難なろう付けも可能 ■冷間鍛造により加工硬化した部品は強度が向上し部品の信頼性向上 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
製造コスト削減や品質と性能、生産性の向上といった効果！
VA・VE事例として、冷間鍛造化による溶接工程の廃止についてご紹介 いたします。 2ピース(プレス品＋総切削品)を溶接にて結合する従来工法では、 コストがかかり、検査が必要で、生産能力に制限があるといった課題を 抱えていました。 冷間鍛造にて一体の新技術・新工法では、溶接工程の廃止による 製造コスト削減や、品質と性能の向上、生産性の向上といった効果があります。 【従来工法の客先課題】 ■溶接工程の手間：コストがかかる ■溶接工程による品質と性能の安定化：検査が必要 ■溶接工程による生産リードタイム：生産能力に制限がある ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
冷間鍛造はお任せください！焼きなましや表面潤滑処理も社内で行っております
『冷間鍛造』とは、材料を加熱しないで、室温又は室温に近い温度で 行う鍛造を指します。 寸法精度が高く表面状態も滑らかに成形可能。 自動化にも向いており当社でも自動成形を行っています。 成形方法としては、押出し方式、バリ出方式、密閉方式等々があり、当社は これらの成形方法を用いて小型クランクやギヤ素材の冷間鍛造を行っています。 【使用設備】 ■800tプレス ■630tプレス ■ショット機 ■200tプレス ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
エンジンとパイプを繋ぐ 加工技術の高さが求められる部品
ボルトユニオンは燃料やオイル、冷却水をエンジンの内外部に送り出すパイプを エンジンにつなげる継手の役目を果たします。 それだけに寸法やサイズには精密さと緻密さが要求され、 その加工も難度の高い技術が必要です。 冷間鍛造をはじめとした加工法で、少ない工程による複雑な加工を実現。 コストパフォーマンスにも優れた製造を行っています。 【生産・技術ポイント】 ■プレス方式で、精度向上と環境対応をはかる ボルトユニオンの素材からの成形、横孔明には生産性の高い プレス方式を導入しており、これにより切削レスを実現しております。 横孔明は、縦・横孔同径サイズもプレス化が可能です。 従来の切削からプレス方式に変えることにより、低コストで安定した生産性を誇り、 又環境にも配慮した生産工程となっております。 ■冷間鍛造、塑性加工 当社はプレス方式による素材からの成形・孔明、ネジ成形により 切削レス化をはかるとともに、環境保全と資源保護を両立しています。 設備的にも切削用ドリルの数倍以上の寿命があり、設備の耐久性にも優れています。
冷間鍛造・機械加工・熱処理・塗装・組立までを一貫加工で、お客様の課題を解決いたします。
一貫加工体制で、技術を極め各工程の最適を検討し高品質、高精度、高付加価値、低コストの製品を提案させて頂きます。 事業内容: 自動車用各種部品製造並びに二輪・特機製品の製造 主要加工内容: 設計・開発及び冷間鍛造/旋削/研削/熱処理/表面処理/樹脂成型/組立 主な製品: プロペラシャフト/シフトレバー 他、鍛造異形一貫加工部品、精密機械加工部品 加工材質: 鉄(鍛造/鋳造)、アルミ、樹脂他 得意分野: 設計・開発から冷間鍛造/精密切削/熱処理/表面処理/組立までを一貫加工にて実施することで、品質向上、コスト低減、在庫削減、納期短縮を実現致します。物流問題解決、CO2削減にもつながります。
創業70年の経験と実績を駆使し、金型技術の最前線に挑む！ 冷間鍛造や切削・研削等の二次加工を幅広く対応
丸吉工業株式会社は、1954年の設立以来、長年に渡ってものづくりに 携わってまいりました。 冷間鍛造やプレス加工、切削加工、研削加工、転造加工を含む複合加工などの 幅広い加工技術を有し、自動車部品や産業機械のネジ、パーツ部品、 プレス部品など、様々な製品の加工に対応しております。 特に最も得意とする冷間鍛造(フォーマー・プレス)に関しては、 多段フォーマーを用いることなく、材料の加工限界に近い成型加工を 可能としており、多様なニーズに応える工法を提案いたします。 【営業品目】 ■自動車、一般産業機械、物流システム向けのネジ/部品 ■上記に関する冷間鍛造(フォーマー、プレス)、切削、研削、転造加工までの 完成品一貫加工 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
精密な形状を実現し、表面仕上げの必要がないという利点があります！
精密冷間鍛造とは、常温の金属に力を加えて変形させ、様々な形に 作り上げる加工法です。 熱間鍛造は寸法の変化が大きく、表面が粗くなるため、後工程において 表面加工処理を行う必要がありますが、冷間鍛造は精密な形状を実現し、 表面仕上げの必要がないという利点があります。 当社では長い細穴を穿った形状を得意としており、材質もステンレス、 フェライト系、マルテンサイト系など硬度が要求されて加工が難しい 特殊な材料にも対応します。 【精密冷間鍛造の特長】 ■常温の金属に力を加えて変形させ、様々な形に作り上げる加工法 ■精密な形状を実現し、表面仕上げの必要がない ■切削スクラップを出さず、コストダウンと環境負荷軽減の効果が見込める ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
摺動率を5/100に抑え、同軸度も0.05ミリ以下に抑える精密な製品を製造しています！
精密冷間鍛造による、フューエルインジェクタ部品の穴内バリレス化の 開発事例をご紹介いたします。 縮径押出による細径深穴の貫通、細径深穴貫通で内径無切削化、細径深穴 中間部での打抜き廃止が開発の狙いです。 また当社では長い細穴を穿った形状を得意としており、材質もステンレス、 フェライト系、マルテンサイト系など硬度が要求されて加工が難しい 特殊な材料にも対応します。 【開発の狙い】 ■新工法：縮径押出による細径深穴の貫通 ■精度及び清浄度向上：細径深穴貫通で内径無切削化 ■新規性：細径深穴中間部での打抜き廃止 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
歩留り79％！摺動率5/100といった厳しい精度を実現しています
精密冷間鍛造による、フューエルインジェクタ部品の冷鍛化(複雑形状品) の開発事例をご紹介いたします。 細径深穴の貫通工法の応用、細径深穴の貫通による切削部削減、中空軸付 円筒品の冷鍛化が開発の狙いです。 また当社では長い細穴を穿った形状を得意としており、材質もステンレス、 フェライト系、マルテンサイト系など硬度が要求されて加工が難しい 特殊な材料にも対応します。 【開発の狙い】 ■新工法：細径深穴の貫通工法の応用 ■歩留り向上：細径深穴の貫通による切削部削減 ■新規性：中空軸付円筒品の冷鍛化 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
多彩な製品で加工のご要望にお応え！当社の応用技術についてご紹介
当社では、冷間鍛造や深絞り加工だけに留まらず、切削加工や組付といった 後工程も一貫して行うことが可能です。 鍛造＋二次加工/インジェクタ用燃料流路パイプの本体を冷間鍛造後、外径部と 先端部を切削加工し、外径部の傷やダコンを除去、など多彩な製品で加工の ご要望にお応えします。 ご用命の際は、当社までお気軽にお問い合わせください。 【この様なご要望にお応え】 ■組付/プレス加工機と組付機を結合した生産ラインを使い、ホースクランプの様な 製品の組付加工を行い、完成品まで仕上げる ■鍛造＋二次加工/インジェクタ用燃料流路パイプの本体を冷間鍛造後、外径部と 先端部を切削加工し、外径部の傷やダコンを除去 ■マルチ成形/アクセルペダルモジュール用の磁気回路部品(ヨーク)は、多方向から 同時に加工して製造、金属加工なら様々な工法に対応 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
