【ねじの補強部品】ヘリサートのD(ダイヤ)って何?
【ねじの補強部品】ヘリサートのD(ダイヤ)って何?
今回はねじの補強部品であるヘリサートのダイヤ(D)についてです。 ぜひ見ていただいてご不明点等ございましたらイコールにご相談ください。
- 企業:株式会社イコール 本社・営業部
- 価格:応相談
更新日: 集計期間:2026年09月16日~2026年10月13日
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【ねじの補強部品】ヘリサートのD(ダイヤ)って何?
今回はねじの補強部品であるヘリサートのダイヤ(D)についてです。 ぜひ見ていただいてご不明点等ございましたらイコールにご相談ください。
EV、HEV、PHEV~CASEのEについて~
今回は皆様にぜひ知っておいていただきたいCASEのEについてです。 ぜひ見ていただいてご不明点等ございましたらイコールにご相談ください。
製作・見積 可能な加工品一覧
当社イコールでは、お客様のご要望に合わせて多様な樹脂・金属材料の加工を行っています。 「こんな加工できるかな…」「この加工費用や納期はどれくらいだろう?」などの 不安をお抱えの方は、"お気軽に"お問い合わせください!
IEC規格の基礎知識
IECとは、国際電気標準会議(International Electrotechnical Commission)の略称で、電気・電子技術分野の国際規格の策定を行っている国際標準化機関です。 そしてIECが策定する規格をIEC規格と呼び、電気機器、電子機器、通信機器などの設計や製造、試験方法などに関する基準を提供することで、技術者や企業が製品の品質を確保し、国際的な貿易を円滑にしています。
全固体電池って何?
今回は、自動運転のメリット・デメリットについて、表を用いてまとめました。 一般的に、メリットが取り上げられやすい自動運転ですが、重大な危険を潜むデメリットも存在しています。 中でも、トロッコ問題のような倫理的な問題に関しては議論が付きません。 自動運転に関する理解促進にお役立てください。
超合金の基礎知識
極端な温度や圧力に耐えるために設計された金属合金である超合金。 今回は、そんな超合金の基礎知識について簡単にまとめてみました。 (歴史、種類と特徴、超硬合金との違い)
金属加工でお困りの事はございませんか?その案件を町工場ネットワークで解決いたします
当社では、旋盤、フライス等の切削加工、板金、プレス加工等から試作、 量産迄デザイン、設計、加工(量産、試作)、製作(組立て)まで可能です。 「映像機器架台用部品」をはじめ、「パーツフィーダー」や「電機関連部品」など、 様々な板金・プレス加工の事例があります。 「海外調達を行いたいがどうすればよいかわからない」など、金属加工品の調達で お困り事をかかえている方は是非ご連絡下さい。 【主な加工取り扱い品】 ■切削加工:NC旋盤、マシニング、5軸複合機 ■プレス加工:単発プレス、順送、絞り、金型製作 ■板金:ブレーキ、タレパン他、精密板金 ■熔接 ■塑性加工:冷間圧造(ヘッダー加工)、汎用ヘッダー、多段ホーマー、ローリング ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
1個単位からご用命下さい!現在お使いの部品をスケッチして切削加工いたします。
機械に付いている部品は、成形品が多く、また、メンテナンス用に 1個単位での部品販売をされていない場合入手困難です。 当社では、現在お使いの部品をスケッチして切削加工いたしますので、 1個からのご注文にも対応いたします。 また、樹脂素材もお選びいただくことができ、食品対応や耐磨耗・ 摺動性においてもグレードUPすることができるので一石二鳥です。 【特長】 ■現在お使いの部品をスケッチして切削加工 ■1個からのご注文にも対応 ■樹脂素材も対応可能 ■食品対応や耐磨耗・摺動性においてもグレードUPできる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ゴム、シリコン、ウレタンなどの材料で一体成形品を図面なしで製作可能!パイプカバーや携帯カバー、パッキングなど用途様々
株式会社大番は、発泡体及び工業用ゴム製品の設計・加工を行っている会社です。 当社では、耐寒性ゴム、導電性ゴム、シリコン、ウレタンなどの材料の 特殊成形品が一体物可能です。 用途は、パイプカバー、携帯カバー、加硫管、義足カバー、パッキングなどで、 図面なしでも製作可能。大きさ無限で作ります。 【特長】 ■図面なしでも製作可能 ■大きさ無限で製作 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
少量多品種・量産前の試作加工まで1個から迅速に対応!自由曲線形状の加工が可能になり、ワンストップで対応いたします!
株式会社ピーエスピーは、アルミを中心に金属・樹脂をミーリング加工いたします。 (画像処理カメラ用筐体、シールドケース、ヒートシンク、各種治具) 新設備導入を行い、同時5軸加工による曲面加工にも対応しました。 ステンレスはの特徴は『粘りがある・耐食性、耐酸性が良好・高温強度が大きい』などです。 【特長】 ■1個からでも対応 ■カスタム対応 ■自由曲線形状の加工が可能 ■設計から加工までワンストップ ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製品の同時加工にて初めて製作可能となるレベルの高い直角度、同心円度、平坦度等、寸法精度が要求される製品を供給致します。
丸型形状はもちろん、異型形状得意とも数多くの実績があり弊社の最も得意とするところです。光学機器等精密部品加工に長年携わってきたノウハウを最大限に活かし、お客様に精度の高い自動車部品を供給致します。 特に製品の同時加工にて初めて製作可能となるレベルの高い直角度、同心円度、平坦度等、寸法精度が要求される製品を安定した品質でお客様へ問題なくお届け致します。
ダレが無いように磨くのに苦心しました
今回出展しました「第16回機械要素技術展」におきました出品したアイテムを一部ご紹介致します。 画像はダイヤモンドを加工した製品です。材質はアクリルの透明材で加工し、手仕上げで地道に磨きを入れました。
透明性・耐薬品性・耐熱性に優れたガラス加工
弊社では、透明性、耐薬品性、耐熱性に優れたガラス加工を提供させて頂いております。 弊社が推奨するガラスでは、透明性の高い石英ガラスをはじめ、テンパックスガラス、他などがあります。 【特徴】 ◎0.1〜0.15mmまで極薄研磨可能 →観察出来なかった細胞・タンパク質・DNA等の観察が可能 ◎不可能だった分析/微細流路への送液等が可能 【PDMS(シリコン樹脂)】 ◎Si(シリコン)との陽極接合(接着剤レス)が可能 【テンパックスガラス】 →接着剤による細胞等への悪影響が生じる心配がない ◎溝幅30〜50μmの微細流路品をはじめ、高アスペクト比流路品(幅100μm、深さ800μm)、Via付き流路品(Viaを埋め込む事により電気泳動による電気的制御可能)も製作可能 【流路品】 \是非、ガラスの素晴らしさをバイオ分析、研究にお役立てください/ ※詳細はお問い合わせいただくか、カタログ(PDF)をダウンロードしてください。
接合部無しの一体構造ヒートシンクを実現
株式会社テクニスコより、「クロスエッジ微細加工【超耐圧小型水冷ヒートシンク】」のご案内です。
LDモジュールの高出力化・長寿命化を実現
株式会社テクニスコより、「クロスエッジ微細加工【マイクロチャンネルクーラー】」のご案内です。
従来の加工技術では“不可能”であったRのない四角穴を実現。小径・狭ピッチも可能に
0.5tパイレックスガラスに0.2mm角の貫通穴を複数加工し、ガラスをメッシュ状にしました。 本加工は量産向けに開発した加工技術で、数量への対応も可能です。 【特長】 ○0.1mm×0.1mmの多数貫通穴加工 ・(例)3インチウェーハで150,000穴 ○高アスペクト比(1:8~10)において貫通穴形状の選択が可能 ・ストレート形状、テーパ形状に対応 ○チッポングレスを実現 ・Siとの陽極接合時のコンタクト性が向上 ※詳しくはカタログをダウンロード、もしくはお問い合わせください。
中央精工株式会社〜微細バリ取り・精密切削加工〜一貫生産可能!
一貫生産可能!微細バリ取り・精密切削加工・微細組み立て・顕微鏡検査 軒先から、宇宙まで。 航空宇宙関連の部品は組み付け後のメンテナンスが一切許されないため、 寸法精度の保証はもちろんのこと、顕微鏡を使用した 手作業のバリ取りが不可欠です。 中央精工社では、あえてISOとは異なる独自の品質管理手法や 仕上げ技術を向上させることでユーザーのニーズに柔軟に対応します。 ■寸法精度保証 高精度三次元測定機(精密恒温室20℃±0.2℃/接触&非接触型) ■対応サイズ 約3mm角〜約400mm角(その他サイズはご相談下さい) ■寸法精度 ミクロンオーダー:1〜5μm程度(形状やサイズにより異なります。) ■主要設備 5軸加工機/複合旋盤/各種汎用機/NC自動旋盤/ジグボーラー/平面&円筒研削盤 など ■詳細については、カタログダウンロードもしくはお問い合わせ下さい。
機能設計を側面からフォローする生産技術と、発注形態のモジュール化・パッケージ化という傾向に対応します。
機能機器類の構成部品はメカ主体の構成からメカトロへの移行が象徴的なように設計・材料・工法などのあらゆるシーンで多くの改革が加えられています。 総合的にきわめて優れた特性をもつ、フッ素樹脂製品を製造メーカーの協力体制のもと、各産業分野へ積極的に展開しています。
切削加工品の製造ラインに自動化を組み込み、社内で治具の設計・製作まで行う事で、短納期対応・量産対応のご期待にお応えします。
当社では、切削加工品は自動化をベースに加工・検査を行っています。 また、自社で加工治具の設計・製作を行うことにより、 御客様の求める短納期対応、また量産対応を行えます。 加工後にアルマイトが必要な場合も、加工+アルマイトまで対応します。 超大型の電解槽で様々な形状・サイズのアルマイト処理を行っており、 1250×2500mmのアルミ板材や、1個400kgの印刷ロールなどの 処理が容易に行え、治具の種類も豊富で複雑形状にも対応できますので、 アルマイト処理でお困りの方は、お気軽にご相談ください。 ※詳細は下記「PDFダウンロード」よりご覧ください。
お客様の『調達の合理化』をお手伝い。 ものづくりネットワークを生かして加工部品の製作から組立迄ワンストップでご提供致します。
株式会社タカシマは2019年に創業90周年を迎えました。 弊社の役割は一貫してお客様の『調達の合理化』です。 お客様の環境変化に対しても、「調達業務の軽減」という新たな価値を創造することで、企業価値向上をお手伝いし続けてまいります。 製造行程の一元管理、納期管理、在庫管理、海外輸入・輸出の代行 等、お客様の「調達業務に関わる労力・問題」を弊社が解決いたします。
細径の刃物をいかにビビらせないように加工条件を設定するかがポイント!OKUMA MULTUS B200 IIを使用
当社で行った「スロットルバルブ」の加工事例をご紹介いたします。 突起部の突き出し量が多いため、中央の袋穴を加工する際に、 突起先端側から刃物(ボールエンドミル)を入れなくてはなりません。 刃物の工具長が長くなるため、細径の刃物をいかにビビらせないように 加工条件を設定するかがポイントとなります。 材質はA6061-T6を使用、MULTUSで対応できるギリギリの大きさである Φ35×55にて製作いたしました。 【事例概要】 ■材質:A6061-T6(アルミ) ■サイズ:Φ35×55 ■加工工場:東京本社 ■備考:外径Φ6寸法公差 -0.010~-0.018 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
無垢材からの削り出し!サイズ70×120×200で製作した事例をご紹介
当社で行った「ダミーボディ」の加工事例をご紹介いたします。 材質はA5052、サイズは70×120×200、無垢材からの削り出しで製作。 マシニング加工後のバリ取りはかなりの時間を要します。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【事例概要】 ■材質:A5052 ■サイズ:70×120×200 ■加工工場:東京本社 ■備考:ブロックからの削り出し ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
3D形状!試作加工品としてPEEK材で製作した事例をご紹介
当社で行った「スロットルボディ」の加工事例をご紹介いたします。 軽量化と強度を求められる部品の為、試作加工品としてPEEK材で製作。 加工機械には「OKUMA MU-400VA」を使用いたしました。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【事例概要】 ■材質:PEEK450G(ケトロン1000PEEK) ■サイズ:90×70×50 ■加工工場:東京本社 ■備考:ブロックから削り出し ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
環境に配慮された鉛レス黄銅棒のBZ5やエコブラス材等 精密切削部品加工です。
鉛レス黄銅棒 BZ5A ・・C3604の代替材で精密切削加工に適してますが切粉の完全分別が必要 アルミ鉛レス CB156・・A2011に近い切削性の材料 硫黄快削鋼 SUM23・・硫黄系の快削鋼で鉛フリー 上記のような環境に配慮された材料での加工実績があります。 鉛含有している材料と比べて若干切削性は落ちる場合が多いですが 鉛レス材を選択されるメーカー様からの問合せが少しずつですが増えて来ています。 お問合せお待ちしております。
【加工事例】一般産業機械!難加工とされる製品でも、歪みや変形をさせない技術があります
当社が得意な薄肉旋盤加工の事例をご紹介します。 SUS304を複合機で加工。 独自の加工方法にて、真円度0.02を実現しました。 難加工とされる製品でも、歪みや変形をさせない技術があります。 【事例】 ■素材:SUS304 ■サイズ:Φ200 ■精度:0.03mm ■幾何公差:真円度2μm ■ロット数:2個 ■業界:自動車業界 ■使用用途:生産設備品 ■加工方法:薄肉旋盤加工(インテグレックス200で加工) 【依頼の経緯】 薄肉品で窓が大きく開いている、尚且つ、SUS304を高精度に仕上げられない。社内でトライしたが仕上げられなかった。 精度を守りながらできるメーカーがなかった。との事でした。 今回の案件は、 1.窓が大きいので、切削抵抗と内部応力の解放によって窓を抜いた瞬間に大きな変形をおこすので、変形をおこさせないような加工方法を開発しました。 2.高精度が必要な為、熱処理による変形をさせないような熱処理方法を選定しました。 3.鏡面仕上げを変形なくする方法を選定しました。 ※詳しくは外部リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。