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教育動画(ライン) - メーカー・企業と製品の一覧

教育動画の製品一覧

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ライン停止時の“最初に確認すること"を教えていますか？

ライン停止時の“最初に確認すること"を教えていますか？

【製造業 新人研修】【安全教育 動画】再起動より確認！トラブル回避教育を

「一旦、電源を落として再起動してみました」 「焦って確認せずに、すぐ上司に呼びました」 ラインが止まった瞬間、新人やオペレーターが “何を確認すべきか分からない"状態になっていませんか。 ●停止原因を調べる前に、すぐ機械操作をしてしまう ●何を優先して確認するべきかを教えられていない ●「誰に連絡すればいいか」すら曖昧なまま、現場が混乱 これは、“ライン停止時の初動行動"を明確に教える教育が 設計されていないことに起因しています。 ライン停止は、「事故につながるか」「早期復旧できるか」を分ける重要な場面です。 だからこそ、“止まったときの行動"を明確に教えることで、安全・品質・効率の すべてが向上します。 LinkStudioでは、ライン停止対応・異常検知・初動判断に特化した再現型・ 操作ナビ型動画教材を多数制作しています。 “止まったとき、何をするべきか"を、動画で“全員の共通認識"にしてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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充填ラインの教育係へ：「“液漏れが止まらない"新人の盲点とは？」

充填ラインの教育係へ：「“液漏れが止まらない"新人の盲点とは？」

【製造業 新人研修】液漏れトラブルの背景！教育の強化で液漏れを防止し、品質向上を実現

充填ラインにおいて、液漏れは製品品質の低下や設備の損傷、 作業環境の悪化など、さまざまな問題を引き起こします。 特に新人作業者が液漏れの原因や対処法を理解していない場合、 トラブルが頻発する可能性があります。 液漏れの主な原因は以下の通りです ●パッキンの劣化や損傷：長期間使用されたパッキンが硬化や変形を起こし、密閉性が低下する。 ●締付け力の不均一：ボルトの締付けが均等でないため、パッキンが片側にずれる。 ●異物の混入：パッキン装着部に異物が入り込み、正しく密着しない。 ●ノズルの液垂れ：充填ノズル先端からの液垂れが発生する場合、ノズル先端にストップ弁を設けることで対策が可能です。 充填ラインにおける液漏れは、製品品質や生産効率に大きな影響を与えます。 適切な教育と訓練を通じて、作業者の理解と意識を高め、トラブルの防止と品質向上を実現しましょう。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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「“順番ミス"がやり直しを生む」その防止策とは？

「“順番ミス"がやり直しを生む」その防止策とは？

【製造業 新人研修】【動画研修】順番ミスが引き起こすやり直しと生産効率の低下！順番ミスを防ぐ教育で生産効率を向上

装置組立ラインにおいて、部品の取り付け順序を誤る「順番ミス」は、 組立のやり直しや品質不良の原因となり、生産効率の低下を招きます。 特に新人作業者は、作業手順の全体像を把握しきれず、部分的な理解で 作業を進めてしまう傾向があります。 順番ミスが発生する主な要因は以下の通りです ●作業手順の理解不足：新人作業者が全体の組立工程を把握できていない。 ●教育内容の抽象性：「しっかり確認して」「間違えないように」といった抽象的な指示が多く、具体的な手順が示されていない。 ●マニュアルの不備：作業手順書が整備されていない、または更新されておらず、現場の実態と乖離している。 装置組立ラインにおいて、順番ミスを防ぐためには、作業手順書の整備と更新、 具体的な教育の実施、チェックリストの活用が不可欠です。 これらの取り組みにより、生産効率の向上と品質の安定が期待できます。 LinkStudioでは、装置組立ラインに特化した教育資料や動画教材の制作を 行っております。 教育内容の見直しや教材の整備に関するご相談がございましたら、 お気軽にお問い合わせください。

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新人が充填量の異常に気づけないのはなぜ｜検査ラインの研修見直し術

新人が充填量の異常に気づけないのはなぜ｜検査ラインの研修見直し術

【製造業 新人研修】【動画研修】見る力を育て品質と安全性を向上させる

「自分ではちゃんと確認したつもりでした」 「少しの違いだったので、気づきませんでした」 そんな新人の言葉から、検査ラインの“異常に気づけない問題"が 浮かび上がっていませんか。 ●異常な充填量(少ない・多い)を“目で見ても判断できない" ●“確認"はしているが、“基準との差"が見えていない ●指導者も「見て覚える」で教えており、基準理解が曖昧 これは、“検査のポイントを知らないまま見ている"ことによる 教育不足のサインです。 充填量の確認は、単なる視認ではなく“判断スキル"です。 そのスキルを育てるには、「どこを見るべきか」「どう判断するか」を 新人の目線で設計された教育が不可欠です。 LinkStudioでは、検査ポイント・判断ズレ・品質異常の可視化に 特化した比較型・視覚型動画教材を多数制作しています。 “見ても分からない"から“見れば分かる"現場に、 まずは一度、映像教育をご検討ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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「“ラベルの貼り間違い"」が続く理由を見える化する

「“ラベルの貼り間違い"」が続く理由を見える化する

【製造業 新人研修】【動画研修】ラベルの貼り間違いが頻発する背景！教育体制の見直しとチェック体制の整備が品質向上につながる

飲料充填ラインにおいて、ラベルの貼り間違いが繰り返し発生している 現場があります。 この問題は、製品の誤出荷やブランドイメージの低下につながる 重大なリスクです。主な原因として、以下の点が挙げられます ●作業手順の不明確さ：ラベルの貼付手順が明文化されておらず、作業者の判断に依存している。 ●教育の不足：新人作業者への十分な教育が行われておらず、正確な作業方法が伝わっていない。 ●チェック体制の不備：貼付後の確認作業が徹底されておらず、ミスが見逃されている。 これらの要因が重なり、ラベルの貼り間違いが頻発しています。 飲料充填ラインにおいて、ラベルの貼り間違いを防止するためには、 教育体制の見直しとチェック体制の整備が不可欠です。 明確な基準や手順を共有し、教育体制を見直すことで、品質の向上が 期待できます。 LinkStudioでは、ラベル貼付工程に特化した教育資料や動画教材の制作を行っております。 教育内容の見直しや教材の整備に関するご相談がございましたら、 ぜひお気軽にお問い合わせください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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「“異物混入を防ぎたい"」現場での注意教育の設計法

「“異物混入を防ぎたい"」現場での注意教育の設計法

【研修動画】異物混入が引き起こすリスクと課題！教育設計で異物混入を防止し、品質を向上させる

医薬品製造において、異物混入は製品の品質を損なう重大な問題です。 異物混入が発生すると、以下のようなリスクが生じます ●製品の回収：市場に出荷された製品に異物が混入していた場合、製品の回収が必要となり、企業の信頼性が低下します。 ●法的責任：異物混入による健康被害が発生した場合、法的責任を問われる可能性があります。 ●生産ラインの停止：異物混入の原因調査や対策のために、生産ラインの停止が必要となり、生産効率が低下します。 異物混入の主な原因は以下の通りです ●作業者の注意不足：作業中の不注意や確認不足により、異物が混入することがあります。 ●設備の不備：設備の老朽化やメンテナンス不足により、部品の破損や摩耗が異物混入の原因となります。 ●清掃の不徹底：作業環境の清掃が不十分であると、異物が残留しやすくなります。 ●教育の不足：異物混入のリスクや防止策についての教育が不十分であると、作業者の意識が低下します。 異物混入は医薬品製造において重大なリスクを伴いますが、 適切な教育設計により防止することが可能です。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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勤怠や作業ミスが多い新人に共通する課題とは？動画教育で改善できる

勤怠や作業ミスが多い新人に共通する課題とは？動画教育で改善できる

【製造業 新人研修】【研修 効率化】新人の勤怠不良や作業ミスがもたらす現場の課題！

製造現場では、新人従業員の勤怠不良や作業ミスが以下のような問題を 引き起こしています。 ●生産性の低下：欠勤や遅刻により、ラインの稼働率が下がる。 ●品質のばらつき：作業ミスが製品の品質に影響を与える。 ●教育担当者の負担増加：ミスのフォローや再教育に時間が取られる。 これらの問題は、現場全体の効率や士気にも悪影響を及ぼします。 新人の勤怠不良や作業ミスといった課題は、動画教育の導入によって 効果的に改善できます。 視覚的な情報伝達により、理解度が向上し、教育の質と効率が高まります。 これにより、現場の生産性や品質の向上が期待できます。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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「声が届かない」「聞いていない」をどう変えるか？

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【安全教育 動画】「言った・聞いてない」が事故のもと！伝達ミスを防ぐ

「声をかけたけど反応がなかった」「言われた覚えがない、と新人に言われた」 そんなすれ違いが、ヒヤリハットや作業ミスの原因になっていませんか。 ●ライン音や機械音で声が届かない ●指示が口頭のみで、その場限りになっている ●聞き漏らしても“自分で判断してしまう"新人が増えている これらは、「伝え方」や「確認の仕組み」が不十分なまま運用されているサインです。 食品工場のような音が大きく騒がしい現場では、“伝えたつもり"が 事故の引き金になることもあります。 食品製造の現場では、“声"が届かない前提で教育を設計することが安全の鍵です。 そのためには、視覚＋音声＋確認の3つを組み合わせた仕組み化が必要です。 LinkStudioでは、現場で本当に“伝わる"ための映像教材や確認テンプレートを 多数制作しています。 「言ったはず」が通じない環境を、「伝わる仕組み」に変えてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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「“順番を間違えた"」の裏にある指導ミスとは？

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【製造業 新人研修】「順番を間違えた」ミスの背景！教育の強化で配合順序ミスを防止し、品質向上を実現

洗剤の製造工程では、原料の配合順序が製品の品質に直結します。 しかし、新人作業者が配合順序を誤ることで、製品の不良やラインの 停止といった問題が発生することがあります。 このようなミスの背景には、教育方法や指導体制の課題が存在する 可能性があります。 配合順序のミスが発生する主な原因は以下の通りです ●教育資料の不備：配合手順が明確に示されていない、または視覚的に分かりづらい。 ●実践的な訓練の不足：座学中心の教育で、実際の作業を通じた訓練が不足している。 ●確認手順の欠如：作業前後のチェックリストやダブルチェック体制が整備されていない。 洗剤の配合工程における順序ミスは、製品品質や生産性に大きな影響を与えます。 適切な教育と訓練を通じて、作業者の意識とスキルを高め、ミスの防止と品質向上を実現しましょう。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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「“どこを見るか"を絞った教育」でミスを減らす方法

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【製造業 新人研修】【動画研修】見るポイントを絞りミスと品質低下を防ぐ

「ちゃんと確認してました」 「どこが間違っていたのか、見たときは分かりませんでした」 そんな声が現場から出ているとしたら、“確認の視点"が曖昧なまま 検品させている可能性があります。 ●「全部見ろ」と言われたが、結局“何を重視して見るか"がわからない ●見る箇所の優先順位がなく、気づくべき異常を見逃してしまう ●経験者が無意識に見ている“ポイント"が新人に伝わっていない これは、“検品工程における確認ポイント"を明文化・映像化できていない 教育設計の限界です。 検品のミスは、「気をつけて見てください」では防げません。 見るべき場所を明確にし、“その理由"まで伝えることが教育の肝です。 LinkStudioでは、化粧品や日用品の検品工程に特化した、視点誘導型・ 比較型の動画教材を多数ご提供しています。 “見る力"を育て、“品質を守る人材"を動画で育成してみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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「“油種の取り違え"」でロスが出る原因と教育の工夫

「“油種の取り違え"」でロスが出る原因と教育の工夫

【製造業 新人研修】【動画研修】油種の取り違えによるロスの発生！識別表示の明確化と教育体制の強化が品質向上につながる

潤滑油製造において、原料タンクの管理ミスによる油種の取り違えは、 製品の品質低下や生産ラインの停止、さらには大量の廃棄処分といった 重大なロスを引き起こします。 特に新人作業者によるミスが多く報告されており、教育体制の見直しが 急務となっています。 油種の取り違えが発生する主な原因は以下の通りです ●識別表示の不備：タンクや配管のラベルが不明瞭で、油種の識別が困難。 ●手順書の不備：作業手順書が曖昧で、正確な操作手順が伝わっていない。 ●教育体制の不足：新人作業者への実践的な教育が不足しており、現場での判断力が養われていない。 原料タンクの管理において、油種の取り違えを防止するためには、 識別表示の明確化と教育体制の強化が不可欠です。 明確な基準や手順を共有し、教育体制を見直すことで、品質の向上が 期待できます。 LinkStudioでは、原料タンク管理に特化した教育資料や動画教材の制作を 行っております。 教育内容の見直しや教材の整備に関するご相談がございましたら、 お気軽にお問い合わせください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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教育のデジタル化はコスト減につながる？製造業の成功事例

教育のデジタル化はコスト減につながる？製造業の成功事例

【人材育成×DX】【研修 効率化】動画＋デジタル管理で研修コストを削減！繰り返し視聴できるため、講師の負担も軽減

「研修コストが高すぎる」そんな悩みを抱えていませんか。 製造業の現場では、従来の研修方式において以下のような課題が 発生しています。 ■講師の手配や会場費など、集合研修にかかるコストが高い 　(1回の集合研修にかかる平均コストは約50万円〜100万円とされ、 　年間数百万円規模の負担になるケースも) ■OJTに時間を割かれ、現場の生産性が低下する ■研修のたびに同じ内容を繰り返し説明しなければならない こうした研修のコスト負担は企業の利益に直接影響を与え、効率的な 教育方法の導入が求められています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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ヒューマンエラーが減らない？動画研修で気づきを促す方法

ヒューマンエラーが減らない？動画研修で気づきを促す方法

【安全教育 動画】【動画研修】なぜヒューマンエラーは繰り返されるのか。"できているつもり"が事故を生む、気づきを引き出す教育を

製造現場では「注意していたはずなのに」「つい手順を飛ばしてしまった」 といったヒューマンエラーが後を絶ちません。実際、厚生労働省の調査に よれば、労働災害の6割以上がヒューマンエラーに起因しています。 その多くは、マニュアルを読んでいても「自分には関係ない」「なんとなく わかったつもり」と感じてしまう“意識のズレ"にあります。つまり、 知っている＝できるではないというギャップが、ミスを引き起こすのです。 ヒューマンエラーの多くは「知っているのにできなかった」ことが原因です。 だからこそ、自分の行動に気づくきっかけを与える教育が必要なのです。 動画研修は、視覚と感情に働きかけ、気づきを促し、行動を変える力を 持っています。日常業務の中で定期的に取り入れ、現場全体の安全文化を 底上げしていきましょう。 ヒューマンエラー対策に、アニメーション動画研修を取り入れてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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「品質が安定しない」動画研修で解決した成功事例とは？

「品質が安定しない」動画研修で解決した成功事例とは？

【製造業 新人研修】【動画研修】品質不安定の原因や、品質安定のためのポイント、チェックリストをご紹介！

製造業では、品質の安定化が最重要課題の一つです。品質が不安定な状態が 続くと、製品の不良率増加、クレーム、リコールのリスクが高まり、 企業の信頼を損なう可能性があります。 品質が安定しない主な原因として、以下の点が挙げられます。 ■作業手順が統一されておらず、作業員ごとにばらつきがある ■新人や経験の浅い作業員の技術レベルの差が大きい ■品質基準の理解が不十分で、適切なチェックが行われていない ■不具合が発生した際の対応手順が徹底されていない このような問題を解決するために、多くの企業が動画研修を活用した 品質管理教育を導入し、品質の安定化を図っています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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教育のデジタル化が進まない…実際に導入して変わった事例

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【人材育成×DX】安全教育を日常に取り込むことでリスクを防ぐ重要性を強調！

「デジタル教材やオンライン研修を導入したいけれど、どこから始めれば いいのか分からない」「導入しても現場で活用されないのではないか」 といった不安を感じていませんか。 多くの企業が教育のデジタル化に取り組もうとしていますが、 以下のような課題に直面しています。 ●導入のハードルが高い：初期費用やシステムの選定、社内の理解など、導入までの障壁が多い。 ●現場での活用が進まない：導入しても、現場のスタッフが使いこなせず、効果が出ない。 ●効果測定が難しい：デジタル化の効果を数値で示すことが難しく、投資対効果が不透明。 これらの課題を乗り越えるためには、実際の成功事例を参考にし、 具体的なステップを踏むことが重要です。 教育のデジタル化は、単なるツールの導入ではなく、組織全体の意識改革と 継続的な改善が求められます。 明確な目的を持ち、段階的に導入を進めることで、教育の質を向上させ、 組織全体のパフォーマンスを高めることができます。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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