AutoForm NEWS No.29
オートフォームとユーザーを結ぶコミュニティマガジン
ユーザーの皆様へAutoForm情報をお届けしている、季刊発行の『AutoForm NEWS』 【目次】 ●株式会社キーレックス様 工程立案者が初期評価業務を一括実施 ●新任プロセス・コンサルタント紹介 豊富な経験を日本のお客様のために ●エンジニアの時由奈交流の場を目指して 関西と広島で技術交流会を開催 ※詳しくはお問い合わせください。
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設計支援ソフト×オートフォームジャパン株式会社 - メーカー・企業と製品の一覧
設計支援ソフトの製品一覧
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オートフォームジャパン株式会社 会社案内
プランニングのプロセス全体をカバーするソフトウェア・アーキテクチャ
当社は、金型作成およびシートメタル成形業界向けに ソフトウェア・ソリューションを提供しています。 工程設計の信頼性を向上させ、金型トライアウトの回数と時間を削減する ことで、高品質の部品や金型の設計を確実に行えるようにします。 当社のソリューションは、実務経験、業界のノウハウ、プレス成形の専門知識に 基づき高度な専門的機能を1つのシステムに完全に統合し、 プロセスチェーンの各段階を分析・精査・適切化します。 プレス成形の全工程でソリューションを提供しており、そのレンジは、 中小企業向けスタンドアロン・モジュールから大企業向けに完全に 統合されたマルチモジュール・システムまで多岐にわたります。 【部門紹介】 ■部品開発 ■工程設計/コスト検証 ■金型開発 ■トライアウト/量産 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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AutoForm NEWS No.31
AutoFormの予測精度の高さを実証した、ベンチマークテストの結果の一部などをご紹介
ユーザーの皆様へAutoForm情報をお届けしている、 季刊発行の『AutoForm NEWS』です。 1000社目のAutoForm導入企業となった豊田鉃工株式会社の インタビューなどを掲載しています。 【目次】 ●NUMISHEET 2018のベンチマークテストで AutoFormの予測精度の高さを実証 ●豊田鉃工株式会社が1000社目の AutoForm導入企業に ●正確な材料情報が質の高い結果をもたらす ―― 材料分野の専門家に聞く ※詳しくはお問い合わせください。
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AutoForm NEWS No.32
底付き設定の有無による金型荷重と変位の違いなどをご紹介。
ユーザーの皆様へAutoForm情報をお届けしている、 季刊発行の『AutoForm NEWS』です。 摩擦と潤滑条件のシミュレーションソフトで面ひずみの不具合の 的中精度を向上させた事例などを掲載しています。 【目次】 ●【導入事例】日産自動車株式会社 面ひずみ不具合の的中精度向上を目指して ●Tips and Tricksのご紹介 その13 底付き設定の有無による金型荷重と変位の違い ●デジタル工程チェーンのさらなる効率化を 実現するAutoForm R8 ※詳しくはお問い合わせください。
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AutoForm-ProcessDesignerforCATIA
大幅な工数低減効果をもたらす、革新的な金型設計およびスプリングバック見込み補正ソリューション。フルデジタル化を支援。
『AutoForm-ProcessDesignerforCATIA』は、プレス成形工程におけるAutoFormの専門知識と、工程設計者のニーズをもとに開発された、強力な金型設計支援ツールです。 【特長】 ■品質の高い且つ迅速な正規形状および見込みサーフェスの作成 ■すべての工程タイプを含む工程設計のカスタマイズが可能な標準アプローチ ■全社レベルのワークフロー標準化とデータの一貫性をサポート ■社内（異なる部署間）、社外（メーカーとサプライヤー間）の円滑なデータ交換が可能 ■CATIA環境との統合により、CATIA V5機能との完全互換性を確保 CATIA V5/V6 環境下にて、専用のコマンドを使い、次のような処理を可能にします。 ■ プロセス設計における深絞り正規形状の作成やすべての二次工程（トリム、曲げ）を含むダイフェース・レイアウトを迅速に作成 ■ 補正ベクトルフィールドを用いたスプリングバック見込み補正を迅速に実施 ■ 高品質のベジエ・サーフェスを用いたClass-Aサーフェスの見込み補正を迅速に実施 ■ NC準備段階においてのビード作成や逃がし作成を迅速に作成
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AutoForm TubeXpert
チューブの曲げ、成形、ハイドロフォーミング工程の金型設計およびシミュレーションを簡単に実行できるソフトウェア・ソリューション
AutoForm TubeXpertは、チューブ部品の複雑な形状、部品の品質、高強度鋼材やアルミなど最新鋭の材料、そして成形工程の多様化および複雑化といった、高まる要求に対応できます。 ＜利点＞ -複数の代替コンセプトの検証による品質やコストの改善 -成形プロセス・ウィンドウの評価を通じたチューブ型部品の成形工程全体の深い理解 -開発時間の短縮および金型、材料、生産のコスト削減 -ロバストな生産を可能にする工程信頼性の強化 ＜主な機能＞ -コストに関する工程計画データの作成 -必要な金型設計を全て作成、そして成形工程全体のシームレスな工程シミュレーション -企業標準の推進および成形不具合の自動検出 -成形工程後のスプリングバック・シミュレーションおよび金型の自動修正によるスプリングバック見込み補正 -分析的工程改善および製造工程のロバスト性の評価
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効率的な見込み補正の手段『AutoForm-AutoComp』
複数の見込み補正戦略をすばやく評価および比較し、ニーズに最適な戦略が可能！
バックグラウンドで見込み補正ループを自動実行します。ユーザーは反復数を指定することができ、また状況を確認したり、画面に表示させることもできます。最終的な金型形状と工程設定を効率的に定義できるため、現場のトライアウトおいて、必要な公差に収まる部品形状を最低限の修正ループで実現できます。また金型開発、金型製作、トライアウトにおける計画の信頼性が高まり、後の段階で金型や工程を修正しなければならないリスクや修正に伴うコストを最低限に抑制できます。 【特長】 ・複数の見込み補正戦略を容易に評価および比較 ・最も効果的な見込み補正戦略の選択 ・金型や製作工程における後の段階でのコスト高な修正のリスクの最小化 【主な機能】 ・見込み補正ループをバックグラウンドで実行 ・金型サーフェスの一貫性を自動コントロール ・複数の戦略を一括表示 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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【コスト削減事例】温室効果ガス排出削減の取り組み
温室効果ガス排出削減の取り組み～ブランク・サイズ最適化による180万ドル（約1億9000万円）のコスト削減！～
プレス成形業界での二酸化炭素の排出量削減が課題となっています。ブランク・サイズを最小限まで縮小し材料を節約することにより、二酸化炭素排出量削減に取り組んだフォルクスワーゲン社の実例を紹介します。 【掲載内容】 ・プレス成形業界で、CO2の排出量削減の課題の概要 ・最適化されたブランク ・一次アルミの生産時におけるCO2排出量について初期ブランクと改善されたブランクの比較と要約 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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【雑誌寄稿】「車載テクノロジー最前線」Vlo.9 2022 寄稿
フロントローディングとデジタルツインを適用したプレス金型準備・ホワイトボディ工程のプロセス改善
「フロントローディングとデジタルツインを適用したプレス金型準備・ホワイトボディ工程のプロセス改善」と題し弊社代表取締役の鈴木渉が寄稿いたしました。 ＜内容＞ 1. はじめに 2. 変化に対応するためのフロントローディング 2.1 フロントローディングの意義 2.2 フロントローディングで競争力を強化 2.3 フロントローディングでさらなる効果を得るために 3. デジタルツインによる効率化と実現に伴うチャレンジ 3.1 プロセス・デジタルツインによるシームレスな情報提供 3.2 デジタルツインを実現するためのリーダーシップ 3.3 フィジカル・プロセスツインと今後の展望 4. おわりに ※PDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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AF-Sigmaを用いたスプリングバック低減の取組事例＜前編＞
壁面へのスプリングバック抑制形状の付与と最適化についてご紹介
ハット断面の超ハイテン構造部材をテーマに、AutoForm-Sigmaと 形状変更機能を組み合わせてシステマティックにスプリングバック低減に 取り組んだ事例をご紹介。 前半である本稿では、取り組みの背景や手法と加工工程に加え、 最初の取り組み事例である壁面へのスプリングバック抑制形状の付与と 最適化について掲載しています。 ※詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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【顧客事例】小ロット・多品種の試作品金型製作で「トライ一発」達成
全体の約70％で「トライ一発」を達成！平均4日間の工期短縮と工数削減を実現
スプリングバックの計算結果をもとに金型の形状補正を行う 「AutoForm-Compensator」を導入した事例をご紹介いたします。 四輪車・二輪車の試作と部品製造を主力とする埼玉車体株式会社様では、 近年増加傾向にある590MPaから1200MPaクラスの高張力鋼板を使った 試作品の金型製作において、スプリングバックの見込み補正が 課題となっていました。 現在では、CADでのモデリングの後、シミュレーション解析結果をもとに、 見込み補正が織り込まれた金型モデルの修正・作成までをAutoFormの シミュレーション上で実行し、作業工数低減を図っています。 【事例概要】 ■高張力鋼板・超高張力鋼板の増加でスプリングバックの見込み補正が課題に ■小ロット・多品種の試作品成形では見込み補正のスピードが重要 ■プレス全体の約70％で「一発トライ」大幅な工期短縮と工数削減が実現 ■解析スピードには満足、解析精度のさらなる向上に期待 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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リバースエンジニアリング手法による解析精度向上の取り組み事例
AutoForm-ProcessDesignerForCATIAを活用した解析精度向上の取り組み事例をご紹介
近年、金型のリバースエンジニアリングは、製品開発や生産工程に おいて重要な役割を果たしています。 金型は製品の品質、コスト、納期などに大きな影響を与えますが、 現在でも製作過程の多くを職人技に頼っており、金型開発の効率化や デジタル化にはさまざまな課題が存在します。 たとえば、現場で手仕上げされた金型と金型開発データとの整合性が とれないとか、既存の金型の不具合や改良点を3Dのデジタルデータ上で 検証したくても実物と一致するデータが存在しないとか、リピート型の 整備に工数がかかりすぎる、などがあります。 本稿では、当社のソリューションを活用した効率的な金型リバース エンジニアリング手法と応用事例についてご紹介します。 ※詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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![[2001454757] リバースエンジニアリング手法による解析精度向上の取り組み事例.jpg](https://image.mono.ipros.com/public/product/image_sub/9c6/2001454757/IPROS12044692102343224178.jpg?w=280&h=280){kind=small}
【事例】1180MPaハイテンにおけるスプリングバック精度向上
TriboFormを活用し、高度摩擦モデルを考慮した評価結果をご紹介いたします
課題が散見されるハイテンでのシミュレーション検討にて、特に“摩擦”に 着目し、精度向上に取り組んだ事例を紹介します。 工程目(絞り型)精度向上＆リードタイム削減を目標に2つの摩擦条件を 用いたAutoFormでの計算結果と、実パネルと寸法比較を実施。 一定摩擦を用いたシミュレーションでは、過度に表現されてしまう現象を、 TriboFormモデルを使用する事で、より実パネルに近い挙動変化を 確認できました。これにより、型製作での修正回数削減による リードタイム削減に繋がる結果となりました。 【評価における重要なポイント】 ■摩擦(トライボロジー)が品質に与える影響を理解した上で閾値を設定 ■評価対象のトライ日程に合わせた無理のないスケジュール設定 ■AutoFormシミュレーションのFV設定 (FV設定：精度評価に適したパラメータ設定) ■摩擦課題に対して深い技術デスカッション並びに困りごとを共有 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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【顧客事例】トリム刃作成工数30-40％低減
トリム刃のモデル作成工数を削減！AutoForm-ProcessDesignerforCATIA活用事例
関東の大手金型メーカーである株式会社オギハラ様での 「AutoForm-ProcessDesignerforCATIA」の活用法をご紹介いたします。 CADによるモデル作成作業の中で、トリム刃の作成作業を共有作業とし、 工数低減を目標としました。 既存CADによる手順に、本ソフトウェアを組み込んだ結果、既存CADの 手順の面倒なマニュアルによる繋ぎ・ぼかし作業を排除し、且つ簡単に トリム刃の形状を作成することが可能となり、結果として40％ 【事例概要】 ■課題 ・トリム刃の数が非常に多く、成形部以外の形状作成には 非常に多くの工数を費やしていた ■結果 ・トリム刃のモデル作成工数を30-40％削減する事ができた ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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業務プロセスのアセスメントで課題を洗い出し
SE検討における設計提案プロセスの追加でトライ回数の削減が可能
大阪と福岡に拠点を置き、トヨタを中心とした自動車用ボディー部品の プレス金型の設計・製作を手がける株式会社ウチダ。 長年にわたりAutoFormのシミュレーションソフトを活用している同社は、 効率的な金型製造を目指して、オートフォームジャパンと共に既存の 業務プロセスの課題を洗い出しました。 100年に一度といわれる変化の激しい業界において、さらなる成長を求める ウチダは、社員1人1人のレベルアップ、特にエンジニアの技術力の強化に よりトライアウト工数、コスト改善が進むことを強く認識し、 “あるべき姿”の実現に向けた取り組みを始めています。 ※詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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![[2001454736] 業務プロセスのアセスメントで課題を洗い出し.jpg](https://image.mono.ipros.com/public/product/image_sub/7db/2001454736/IPROS8066340694859130163.jpg?w=280&h=280){kind=small}
