Last Updated： Aggregation Period:2025年09月24日～2025年10月21日
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高性能エンドミルの総合カタログ。最先端の製造設備
高能率加工切削工具のリーディングメーカー、ナイアガラ・カッター社の総合カタログです。1954年に設立され、金属加工の様々な分野で成長を遂げて参りました。中心的な製造品目は、標準サイズ及び特殊寸法の高性能エンドミル、クリスマスツリーカッター、シェルミル、スリッティングソーなどのフライス工具です。製品は、航空・宇宙、防衛、医療および発電システムなどの分野の金属加工業界で広く使用されています。本カタログにはスタビライザーTMHT4枚刃（ステンレス鋼、ニッケル合金、チタン用）、スタビライザーTMGP4枚刃（炭素鋼、鋳物用）、スタビライザーTMHT5枚刃（難削材のプロファイル加工）などを掲載しております。今ならカタログ無料プレゼント！詳しくはカタログをダウンロードもしくはお問い合わせください。
世界初のチップ交換式センタードリル “アイセンター（” 特許出願中）
NC2033：K20F 超硬インサート/TIAlNコートは、 炭素鋼 ・ 合金鋼 ・ 高合金鋼 ・ 鋳物 ・ アルミニウム ・ アルミ合金 ・ 銅 ・ 銅合金など様々な材種の加工に適しています。
2025年3月13日～6月13日まで！ステンレス・鋳物加工の穴位置精度向上
『Pentagon/ペンタゴン』が日刊工業新聞社の第35回ネーミング大賞で インパクトネーミング賞を受賞しました。 これを記念して、キャンペーン期間中にご注文いただいた当製品につきまして、 販売価格からさらに15％OFFにて提供いたします。 下記キャンペーン内容となります。 【キャンペーン詳細】 ■期間：2025年3月13日～6月13日 ■内容：販売価格から15％OFF ■対象製品：Pentagon/ペンタゴン ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
新型コーティングにより耐熱・耐摩耗性が大幅に向上！SUS加工にも対応
「サイレントマルチ」は、荒加工から仕上げ加工まで1本でOK、溝加工も側面切削も1本でOK、ステンも鋳物も鉄も1本でOKな、高速送りと高品質を実現したコストダウンに最適なツールです。 新型コーティングにより耐熱・耐摩耗性が大幅に向上。 SUS加工にも対応します。 【仕様】 ○超硬4枚刃 超微粒子0.5μ ○シャンク公差：h6 ○コーティング：CW-α 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
潤滑性の高いフルート形状！高負荷環境下で超高速加工ができます
『ファルコン エメラルドエンドミル』は、刃先の剛性が非常に強いエンドミルです。 難削材溝加工で、切込み量1D～2Dの状態でも高速加工が可能。 抜群の切粉排出性能をもち、時間短縮で生産効率がアップし、コスト削減につながります。 また、肩加工で、超高速送りができ、かつ径方向に深く切り込むことができる 「ファルコン ウェーブエンドミル」もご用意しております。 【特長】 ■芯厚設計 ■独特のギャッシュ形状 ■時間短縮で生産効率がアップ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
高能率・長寿命を実現！SUS用エンドミルを加工事例とともにご紹介
『4BEAT PLUS』は、PTコーティングのSUS用エンドミルです。 析出硬化ステンレス等の加工を目的として、高能率・長寿命を実現。 鋳物（FC、AC等）にも、優れた性能を発揮しています。 【加工事例】 ■使用工具：4BTP-5 ■被削材：ADC12 ■加工内容：側面切削 ■切削条件 ・回転数：2500min-1 ・切削速度：V=78.5m/min ・送り速度：300mm/min ・切込み：ae＝0.15mm ap＝10～20mm ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
切粉の排出に考慮！難削材対応ボールエンドミルを加工事例とともにご紹介
『JMB PLUS』は、PTコーティングの難削材対応ボールエンドミルです。 R部を少し強いネジレにすることで中心付近まで優れた切削機能を実現。 切粉の排出を考えた特殊形状です。 【加工事例】 ■使用工具：JMBPR-7 ■被削材：SS400、FCD ■加工内容：倣い 仕上げ加工 ■切削条件 ・回転数：5000min-1 ・切削速度：V=251m/min ・送り速度：2000～2300mm/min ・切込み：ae＝0.1～0.15mm ap＝0.1～0.15mm ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
CAMオペレーターの育成,スキルアップに！ 長時間の仕上げ加工をうまく行うための５つのポイントとは？
金型部品の製品面や意匠面の仕上げにおいて、工程数が多いと「加工段差」が発生しやすいので、 良好な仕上面を得るには、なるべく少ない工具本数で 仕上げ加工を行う必要があります。 そのため 形状全体を加工する最初の仕上げ工程は、工具は小径で長時間の加工になることが多くなります。 【 仕上げ加工で重要な５つのポイント 】 ◇ 工具選定について 1. ボール刃先の精度･･･180°間での安定したＲ精度 2. 工具の剛性･･･突出しが長いときは腰の強いペンシルネックを使う 3. コーティングの特性･･･切り屑の溶着を抑える･潤滑性が重要 ◇ 加工方法と切削条件について 4. 中仕上げ･･･荒取り後の大きな凸凹･余肉を削り残さない 5. 切削条件･･･回転数は低目に設定して急激な変化をさせない 詳しくはPDF資料をご覧ください。 また ご不明な点がありましたら お気軽にお問い合わせください。
製品面の仕上げ加工で発生しやすい『加工段差』の解決ポイントとは？ 「 金型加工のトラブル解決事例 」など 資料進呈中！
製品面の仕上げ加工において、取残し工程が多く 使用する工具の本数が多い場合は 使用マシンの各軸と主軸スピンドルの 熱変位が原因で、仕上面に「加工段差」が発生しやすい。 そのため 加工段差を少なくする、もしくは「段差をなくす」ためには 使用工具の種類や本数を最小限にして 仕上げ加工を行うことが必須になります。 【 仕上げ加工で重要な５つのポイント 】 ◇ 工具選定 1. 切れ味と刃先精度の良い刃形の工具を使う（Ｒ精度･外径にバラツキがないこと） 2. たわみ量が小さく剛性の高い工具を使う（突出しが長いときは ペンシルネック） 3. 被削材に適したコーティングが施された工具を使う（特に 軟鋼） ◇ 加工方法と切削条件 1. 仕上げ前の荒取りは コーナーや凹部に削り残しを残さない 2. 中仕上げでは 全体を均一な仕上代に加工する（大きな凸凹を残さない） 3. 仕上げでは マシン主軸の伸縮を最小にするため 高速回転にしない 4. 切屑の排出と刃先の潤滑性UPのため 切削液を使用する 詳しくはPDF資料をご覧ください。 ご不明な点などは お気軽にお問い合わせください。
