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プレスや金型設備のコスト削減・省スペース化が可能！"ZENFormer"の成形事例をご紹介
車載カムシャフトスプロケットのように偏心荷重が発生する部品を成形する 場合、「ZENFormer」では異なる長さのパンチを組み合わせることで加圧力を 分散させる段差加工ができます。 これにより成形荷重を低減し、プレスや金型設備のコスト削減・省スペース化、 金型寿命を伸ばすことが可能。 また、電流検出センサーでは、廉価な方向性電磁鋼板を使いながら従来品に近い 磁気特性を維持した製品化を可能とする、新工法の積層技術を確立し、材料費を 10分の1以下にするという大幅なコストダウンを実現しました。 【事例概要】 ＜車載カムシャフトスプロケット＞ ■異なる長さのパンチを組み合わせることで加圧力を分散させる段差加工が可能 ■成形荷重を低減 ■金型寿命を伸ばすことが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
22spmの速度で14個の部品を同時成形した事例をご紹介！
粉体成形用の機種「ZENFormer plus20」により成形を行った、 チップインダクタのコア部分をイメージしたセラミックス粉体 成形試作事例をご紹介いたします。 通常のプレス機では複数個同時に成形する場合、部品によって圧縮率の変動が 生じてしまいます。 plusでは常にスライドを平行に保てるため、複数個同時成形においても 均一な圧縮が可能です。これにより、毎分300個以上の高生産性を 実現しました。 【事例概要】 ■2×1×1mmと小さなH型形状の部品ながら、ウィズドロアル方式での成形 ■平行制御による高品質な多数個取りを実現 ■完全デジタル制御により充填量・圧縮量を高精度化 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
高精度平行加圧＋長時間加圧保持＋ロングストローク化＋フルストロークフルパワー！
炭素繊維強化樹脂の成形事例をご紹介いたします。 「ZENFormer」による、位置制御と荷重制御を併用した独自のモーションで 様々な種類の炭素繊維強化樹脂の高速・高精度成形を実現。 一般プレスに比べて小さい加圧力で均一な含侵を可能にし、安定した品質の 成形品を製作することができます。 【ZENFormerを使用した場合の優位性】 ■ロングストローク＆コンパクト ■高精度平行加圧 ■長時間加圧保持が可能 ■複合材料成形に必要な機能を満載 ■複動機構による前後工程のインライン化による生産性UP ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
平行制御＋高精度位置決めモーション＋成形データの可視化で製品品質UPと金型延命化！
データトレース機能を利用した精密打ち抜きの事例について、 ご紹介いたします。 当部品には、バリの発生が少ない全せん断に近い品質が求められていました。 導入前はゼロクリアランスに近い金型を使用し生産していましたが、 金型寿命の点で問題を抱えていました。 導入後は、データトレース機能を利用して寸止め打ち抜きを行うことで、 バリの発生が少ない全せん断に近い品質が得られると共に、金型の寿命が 大幅に改善されるなどの効果を得ています。 【事例概要】 ■課題 ・バリの発生が少ない全せん断に近い品質が求められている ・金型寿命 ■効果 ・バリの発生が少ない全せん断に近い品質が得られる ・金型の寿命が大幅に改善 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
エネルギー消費量は油圧の半分未満！2050年カーボンニュートラルに貢献
『ZENFormer MPS4100』は、2011年6月14日にMFエコマシン認証 登録された機械です。 MFエコマシン認証制度とは、一般社団法人日本鍛圧機械工業会により 2009年1月に制定された、外部有識者が参加した認証審議会において 工業会独自に設定した“MFエコマシン認証基準"に基づき、適合審査・ 認証・登録・公表を行う制度です。 当装置の基本仕様は、加圧能力980kN、ストローク300mmであり、 対して比較対象の油圧プレス機は、加圧能力1000kN、ストローク 1600mmとなります。 【基本性能】 ■省エネ：エネルギー消費比較 油圧比 削減率 57％削減 ■省エネ：エネルギー消費比較 油圧比 負荷時消費電力 58％削減 ■省資源：作動油使用量比較 油圧比 使用量 10％以上削減 ■環境保全：振動・騒音比較 油圧比 負荷時振動 3dB以上削減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
