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表面処理前の研削が不要となり、トータルコストの削減が可能になります！
材質変更によるコストダウンを実現した事例をご紹介いたします。 見積り時の指示としては、材質 S45C、外径 Φ6f8(-0.010/-0.028) 表面処理 硬質クロムメッキ10μm以上でした。 指示通りだと、 【切削ブランク(材料D材)】⇒処理前研削⇒表面処理⇒処理後研削 仕上げとなります。 材質をS45Cからステンレスに変更することで、表面処理前に研削する必要を なくすご提案をいたしました。使用用途に応じた材質変更を提案すること により工程の削減、リードタイムの短縮、コストダウンにつながります。 【課題】 ■見積時の指示では、材質 S45C、外径 Φ6f8(-0.010/-0.028) 表面処理 硬質クロムメッキ10μm以上 ■指示通りの加工工程では、【切削ブランク(材料D材)】⇒処理前研削⇒ 表面処理⇒処理後研削仕上げ となる ※詳しくはHPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
粗、仕上げの工程集約と熱処理工程の削除で、大幅なコスト削減と工期短縮を実現！
工程削減による工期とコストの削減ができた事例をご紹介いたします。 お客様設計の製造工程は、クロムモリブデン鋼(なま材)を使用し、 切削工程(粗)→熱処理(焼入れ)→切削工程(仕上げ)の3工程。 当社提案の製造工程は、素材を熱処理済みステンレス(焼入れ済み素材)に変更し、 切削工程(粗、仕上げ)のみ行う1工程です。 小幅な素材費用のアップに対して、粗、仕上げの工程集約と熱処理工程の削除で、 大幅なコスト削減と工期短縮を実現いたしました。 【事例概要】 ■課題：クロムモリブデン鋼(なま材)→切削工程(粗)→熱処理(焼入れ)→切削工程(仕上げ)の3工程 ■結果 ・クロムモリブデン鋼(なま材)＋熱処理を、熱処理済みステンレスに変更し、 粗切削→仕上げ切削別工程から、粗仕上げ同一行程に変更 ・工期を7日（粗加工＋輸送＋熱処理＋輸送＋仕上げ切削）から 1日（粗、仕上げ切削）に短縮 ※詳しくはHPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ある程度の完成品外径寸法にも対応！使用用途からトータルコストダウンを計算しご提案
材質変更によるコストダウンが実現できた事例をご紹介いたします。 材質がSGD400、処理が無電解Ni5μ。鉄材＋表面処理(メッキ)となっている場合、 工程上は切削加工後にメッキ処理となります。製品の外径寸法公差によっては 市場材料サイズに合わない為、材料製作もしくは外径切削とコストがかかります。 材質をSUS303、処理を脱脂に変更することで防錆目的のメッキ工程を 削除でき、ステンレス材での材料コストアップも吸収しトータルでの コストダウンを実現いたしました。 【課題】 ■鉄材＋表面処理(メッキ)の場合、工程上は切削加工後にメッキ処理となる ■製品の外径寸法公差によっては市場材料サイズに合わない為、 材料製作もしくは外径切削などコストがかかる ※詳しくはHPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工程改善を行う事で品質を安定！工程内の歩留まりがよくなることでコスト低減も実現
工程改善による品質の向上を実現した事例をご紹介いたします。 材質はA2017。赤枠部に加工応力による歪みが出やすく、初回製作時は 平行度0.02や、高さ15 ＋0.02/0、穴位置8.3 ＋0.02/0など厳しい公差部の 公差外不良が多発し、かなり歩留まりの悪い状態でした。 対策として、アニール処理の提案を行いました。 加工前に材料にアニール処理を 行うことにより、コスト的には処理費が追加になりましたが、歪みを低減することができたため不良が減り、 安定した品質でお客様へ納品することができるようになりました。 【課題】 ■材質はA2017、赤枠部に加工応力による歪みが出やすい ■厳しい公差部の公差外不良が多発し、かなり歩留まりの悪い状態 ※詳しくはHPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
