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デジタルピッキングを始めとする現場への正確な情報伝達が可能となった事例
生産指示システムの改善事例をご紹介いたします。 紙媒体による作業指示書や従来のカンバン方式は在庫管理の点では有効でしたが、 指示書自体の紛失や現場でのプリントアウト時のインク切れ、インク擦れなどの トラブル発生時に作業の妨げとなる事がありました。 そこで、生産システムを導入。これまで紙媒体で実施してきた部品組みつけの指示 などを、デジタルピッキングを始めとする現場への正確な情報伝達が可能となりました。 【トラブルの要因例】 ■プリントアウトの不具合 ■作業指示書の紛失 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
タッチパネルにて工程内容を設定するだけで完了！時間もコストも大幅短縮できた事例
生産指示システムの改善事例をご紹介いたします。 生産ライン内の組立工程において作業変更などが頻繁に行われる所もあり、 その都度、設備の回路変更などが発生し、変更の為に多くの時間とコストが 発生していました。 タッチパネルやPCなどから変更が可能なようにあらかじめ、回路構成を行い、 大規模な回路変更は行わず、設定パネルにて任意に変更が出来るようにする事で 変更時間と修正コストを削減する事ができました。 【事例概要】 ■課題 ・回路作成を行い、現地で調整作業時間とコストがかかっていた ■結果 ・タッチパネルにて工程内容を設定するだけで完了し、時間もコストも大幅短縮できた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
