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同じ条件なのに一部の製品だけ粉が付かない。静電塗装のアース抵抗と治具の汚れを解説します。
同じ条件で吹いているのに、この製品だけ粉が付かない。 ガンではなく、犯人は治具かもしれません。 ────────────── ■発生原因 粉体塗装は静電気で粉を吸着させるため、確実な接地が前提です。 治具に塗料が堆積すると絶縁体になり、電気が逃げません。 ■真相 現場では治具1本で数十回の連続使用が普通です。 接地抵抗が1メガオームを超えると付着効率は目に見えて落ちます。 下部や内側から先に付かなくなるため、部分的な薄膜と誤認されます。 ■改善策 治具は焼却炉や剥離槽で定期的に塗膜を落とし、接点を素地に戻します。 使用前に接地抵抗を測り、1メガオーム以下を合格条件にします。 治具管理と静電条件の資料をご活用ください。
ハンガー跡、掴み跡、素地露出。治具の当たり位置指定と導通管理で、外観不良と手直し工数は大きく減ります。
外観検査で毎回ひっかかるのは、いつも同じ治具の当たり位置。 塗装条件ではなく、吊り方の設計が原因です。 治具起因の外観不良は手直し工数の2-3割を占めます。 ────────────── ■発生原因 治具の接触部は塗料が乗らず、素地露出や膜厚差が残ります。 接点に塗膜が堆積すると導通が落ち、静電塗装の付着効率も下がります。 ■真相 治具は消耗品という認識が抜けがちです。 剥離せずに使い続けたハンガーが、次のロットの異物とハジキを生みます。 ■改善策 当たり位置を非機能面や隠れ面に固定し、図面で指定します。 使用回数で治具の剥離サイクルを決め、導通を定期点検します。 治具設計と外観基準をまとめた資料をご活用ください。
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