更新日： 集計期間:2026年01月14日～2026年02月10日
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“製造DX時代“に向けた事務用PIMS！
『Cis-DS』は、工場などの現場から離れた事務所で、 現場DCSの生産情報を簡単に収集できる事務用PIMSです。 経営者、総務部門、安全保安部署の各自のPC上での現場監視、 データ活用が可能になります。 ご要望の際はお気軽に、お問い合わせください。 【特長】 ■DCSのデーターを通信＋収集し全データーを 1分毎にEXCELシートにすべて書き出している ■DCSとは全く関係の無い事務用の汎用PCで 簡単・確実にDCS内のデーターを収集できる ■自PC内のEXCEL機能のみで監視画面の作成、 時系列のデーターの活用が簡単にできる ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お問い合わせください。
異なる設備・装置から稼働状況を自動計測により一括管理！製造現場の課題を”見える化 ”で解決
当社が取り扱う、モニタリング、簡易分析を容易に実現できるシステム パッケージ『Flex Signal』の機能についてご紹介します。 稼働状況を一覧表示にて”見える化 ”する「アンドン」や工程改善活動に 活用できる「ガントチャート」、日単位の稼働実績が自動的に集計管理される 「稼働分析」などを搭載。 また、オプションとして「FS Dashboard」や「FS Alarm」といった機能も ご用意しております。是非ご検討ください。 【基本機能詳細（抜粋）】 ＜アンドン＞ ■リアルタイム監視により、稼働状況を一覧表示にて”見える化”を実現 ■稼働時間、停止時間（回数）及びカウント機能による生産数の表示も 装置毎に表示可能 ■大型モニタへの出力で、簡易にアンドンシステムを実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
作業時間や出来高をタブレット入力！工場全体の進捗をリアルタイムに共有可能に！さらに、手書きによるミス削減＆ペーパーレス化を実現
Nazca Neo Linka（ナスカ ネオ リンカ）は、生産設備の遠隔稼働監視や実績集計・分析ができる工場の見える化システムです。 【Nazca Neo Linka 有限会社トツカ様 導入事例】 トツカ様では、現場は工場全体の受注状況が分からず、社長は工程の進捗具合を担当者にそれぞれ確認しないと分からない状態でした。 工場全体の受注状況と各工程の進捗具合を「見える化」するために、IoTの導入を決めました。 Nazca Neo Linkaの導入で解決！ ■受注内容を登録すると、その情報が計画表として一覧表示される ■担当者にタブレットを配布し、各自の作業時間や出来高を入力 ■受注状況や納期、進捗をリアルタイムで共有できるようになった ■紙で作業指示書を作成する必要がなくなった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
画像処理の職人技を自動でお手軽簡単に実行。 前処理用のフィルター等、長時間試行錯誤が必要な画像処理を簡単に実行できます。
弊社では画像処理構築の圧倒的な省力化・自動化を可能にする新しい進化的画像処理ソフトウェアCRAFT-IT を販売しております また、よりお気軽にご利用開始頂けるように、期間限定ライセンスもご用意しております。 他にも、CRAFT-IT を利用したフィルター開発の受託も行っております。 お気軽にお問い合わせください。 弊社CRAFT-ITのHPはこちらです。https://www.chinou.co.jp/craft-it/
IB-Skinは、製造現場の情報を見える化し、誰でも簡単に操作・カスタマイズできるアンドン ソフトウェアです
Webブラウザ経由で各種実績（各ラインの進捗状況、稼働状況、不良状況など）を表示するフレキシブル・アンドン ソフトウェアです。 DBやCSVなどの情報を基に各オブジェクトとリンクさせることにより、リアルタイムに情報を更新します。 表示用部品（例えばクリップアートや写真など）はカスタマイズが可能です。 また、表示用部品のドラッグ＆ドロップ操作によりPowerPoint資料を作成する要領で、お客様ご自身で表示画面を簡単に作成やカスタマイズができます。そのため、レイアウト変更や表示項目の追加にも追加費用を掛けずに、柔軟に対応が可能です。 ・WEBブラウザで表示させるため、様々な端末やディスプレイで表示可能 ・リアルタイムなデータ表示 ・PowerPointのような操作感で簡単作成 ・ネットワークを介して、遠隔地での表示が可能 ・IB-Mesや既存システムとのデータ連携が可能 ・タイムチャート表示によって、設備停止の直感的な把握 ・日本語・英語表示に標準対応 ・生産モニター、工程生産状況表示、設備稼働状況 ・カメラ映像表示機能 ・様々なグラフ表示機能 ・無料体験版でお試しいただけます
稼働監視システムを導入し、正確な稼働データで迅速な改善活動を実現。 提案から検証1ヶ月で現場導入、他工場への横展開も進む事例
売上高500億規模の総合文具メーカー様にて、『FlexSignal』およびオプション（Alarm・Pro・Camera）を導入し、AirGRIDと連携した設備稼働の見える化を実現した事例です。 現場作業員が記録していた日報をデジタル化し、リアルタイムで稼働状況や停止原因を把握できる仕組みを構築しました。 【導入前の課題】 従来は作業員が日報に手書きしたデータをExcelにまとめ、週単位や月単位で確認。 そのため、設備で問題が起きても迅速な対応ができず、停止原因や改善ポイントが把握できない状況。 【提案・施策】 AirGRID＋FlexSignalを導入し、正確な稼働データを取得。 停止原因も含めた情報を可視化し、改善活動を迅速かつ的確に実施できる仕組みを提案。 【成果】 日々のデータ確認により、異常の把握・修理・改善が迅速化。 設備稼働率が20％以上向上し、改善活動の効率も向上。 導入後は既存工場での拡充や他工場への展開、さらに海外工場展開も検討予定。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
稼働率向上と停止要因把握で生産性改善。生産効率80％への向上と休日出勤削減で、工員負荷軽減を実現した自動車部品メーカー事例
売上高30億規模の自動車部品メーカー様にて、『FlexSignal』およびオプション（Alarm）を導入し、稼働状況と停止要因の把握を可能にした生産性向上プロジェクトです。 新旧設備混在時でも同粒度のデータ収集を実現しました。 【導入前の課題】 稼働状況や停止要因が把握できず、生産計画通りの運用が困難でした。 その結果、生産量にばらつきが生じ、休日出勤や残業で対応しており、工員の疲弊や離職リスクが高まっていました。 新旧設備の混在により、システム化が進まない課題もありました。 【提案・施策】 信号灯を共通情報インタフェースとして新旧設備からデータを収集するFlexSignalを導入。 停止要因把握用のオプションを併せて活用し、稼働状況の可視化と改善活動の活性化を実現しました。 【成果】 稼働率が60％から80％に向上。 休日出勤などによる人件費10,368千円/年を削減。 改善活動が活発化し、生産効率と工員負荷軽減を同時に達成しました。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
設備・作業者実績の可視化で稼働率向上と管理者負担軽減を実現。 モデル工場導入後、各グループ会社への横展開も進める機械メーカー事例
売上約5,000億円規模の機械メーカー様にて、『PlusFORCE製造実行』を導入し、計画立案・工程管理・所在管理・設備連携を一元化したMES基盤を構築した事例です。 現場情報を可視化・共有することで、作業効率の向上と改善の促進を実現しました。 【導入前の課題】 現場にはシステムが導入されておらず、工程進捗は紙やExcelで管理されていました。 そのため作業効率が悪く、改善施策の実施も困難でした。 古い設備が多く、手作業中心の現場運用が課題となっていました。 【提案・施策】 まず配材状態（荷揃い・配送・受取）の登録による所在管理と工程間の停滞量監視からシステム化を開始。 改善が必要な箇所から段階的にMESを導入し、設備や作業者実績（着手・完了）を収集、工程管理に活用しました。 拡張性を考慮し、設備連携や上位システム連携も実現しています。 【成果】 稼働率の向上、管理者負担の軽減（計画管理・進捗管理）、作業待ちの低減を実現。 モデル工場導入後、各グループ会社への横展開も進められています。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
