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温室効果ガス排出削減の取り組み～ブランク・サイズ最適化による180万ドル（約1億9000万円）のコスト削減！～
プレス成形業界での二酸化炭素の排出量削減が課題となっています。ブランク・サイズを最小限まで縮小し材料を節約することにより、二酸化炭素排出量削減に取り組んだフォルクスワーゲン社の実例を紹介します。 【掲載内容】 ・プレス成形業界で、CO2の排出量削減の課題の概要 ・最適化されたブランク ・一次アルミの生産時におけるCO2排出量について初期ブランクと改善されたブランクの比較と要約 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
バリエーションとオプションを管理し、製造コストを削減！
製本機械、印刷機械、新聞発送システムなどの分野で、世界中の 印刷会社へ幅広い製品を提供しているミューラー・マルティニ社様に、 当社の「E3.series」を導入いただきました。 導入前は、設計、製造、調達間で情報が共有されていない等の課題がありました。 「E3.series」導入後は、データを活用して筐体にドリル穴をあけることで コストを削減する等の効果が得られました。 【導入前の課題】 ■各担当部門が個別に修正指示を図面に記入していたので、 それらを取りまとめるのに時間と手間がかかっていた ■設計、製造、調達間で情報が共有されていなかった ■生産現場でケーブルと筐体の干渉などの問題が起こり、手戻りが発生していた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
チューブの曲げ、成形、ハイドロフォーミング工程の金型設計およびシミュレーションを簡単に実行できるソフトウェア・ソリューション
AutoForm TubeXpertは、チューブ部品の複雑な形状、部品の品質、高強度鋼材やアルミなど最新鋭の材料、そして成形工程の多様化および複雑化といった、高まる要求に対応できます。 ＜利点＞ -複数の代替コンセプトの検証による品質やコストの改善 -成形プロセス・ウィンドウの評価を通じたチューブ型部品の成形工程全体の深い理解 -開発時間の短縮および金型、材料、生産のコスト削減 -ロバストな生産を可能にする工程信頼性の強化 ＜主な機能＞ -コストに関する工程計画データの作成 -必要な金型設計を全て作成、そして成形工程全体のシームレスな工程シミュレーション -企業標準の推進および成形不具合の自動検出 -成形工程後のスプリングバック・シミュレーションおよび金型の自動修正によるスプリングバック見込み補正 -分析的工程改善および製造工程のロバスト性の評価
プランニングのプロセス全体をカバーするソフトウェア・アーキテクチャ
当社は、金型作成およびシートメタル成形業界向けに ソフトウェア・ソリューションを提供しています。 工程設計の信頼性を向上させ、金型トライアウトの回数と時間を削減する ことで、高品質の部品や金型の設計を確実に行えるようにします。 当社のソリューションは、実務経験、業界のノウハウ、プレス成形の専門知識に 基づき高度な専門的機能を1つのシステムに完全に統合し、 プロセスチェーンの各段階を分析・精査・適切化します。 プレス成形の全工程でソリューションを提供しており、そのレンジは、 中小企業向けスタンドアロン・モジュールから大企業向けに完全に 統合されたマルチモジュール・システムまで多岐にわたります。 【部門紹介】 ■部品開発 ■工程設計/コスト検証 ■金型開発 ■トライアウト/量産 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
高精度なフィールドソルバや損失プランニング環境、誘電材料の完全なライブラリでプリント基板のスタックアップ設計プロセスを強化
スタックアップの問題は、誰もが避けたい、基板のリスピンの主な原因の1つです。 数あるスタックアップツールの中でも、高精度なフィールドソルバや損失プランニング環境、誘電材料の完全なライブラリによってスタックアップ設計プロセスを強化でき、 それらがすべて、広く使用されているシグナルインテグリティソフトウェアとシームレスにインターフェースされているのは、Z-planner Enterpriseだけです。 エッジレートがますます高速化する現在、実際の誘電材料データによる正確な損失およびインピーダンスの計算は、 スタックアップを初回から正しく設計するために不可欠です。 【特長】 • HyperLynxフィールドソルバーの統合 • 層数やインピーダンスグループが無制限 • 高度なスタックアップウィザード • さまざまなファブのスタックアップを仕様と比較し、DFXルールを確実に適用 • ガラスの特性を考慮し、ガラスの織りによるずれを抑制 • 詳細な製造プロパティが追加された製造部門のスタックアップをインポート ※詳しくはPDFダウンロードまたはお問い合わせください。
SE検討における設計提案プロセスの追加でトライ回数の削減が可能
大阪と福岡に拠点を置き、トヨタを中心とした自動車用ボディー部品の プレス金型の設計・製作を手がける株式会社ウチダ。 長年にわたりAutoFormのシミュレーションソフトを活用している同社は、 効率的な金型製造を目指して、オートフォームジャパンと共に既存の 業務プロセスの課題を洗い出しました。 100年に一度といわれる変化の激しい業界において、さらなる成長を求める ウチダは、社員1人1人のレベルアップ、特にエンジニアの技術力の強化に よりトライアウト工数、コスト改善が進むことを強く認識し、 “あるべき姿”の実現に向けた取り組みを始めています。 ※詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
![[2001454736] 業務プロセスのアセスメントで課題を洗い出し.jpg](https://image.mono.ipros.com/public/product/image_sub/7db/2001454736/IPROS8066340694859130163.jpg?w=280&h=280){kind=small}
BOSAL社チューブ部品の製造手法–曲げ加工とハイドロフォーミングの比較検討
1923年にアルクマールにて創業したBOSALグループは、ベルギーの ランメンに本社を置くオランダの上場企業です。 同族経営の世界的メーカーであり、自動車や産業機器の純正品質部品 およびアフターマーケット用の補修部品を扱っています。全世界に16箇所の 製造工場、12箇所の配送センター、そして7箇所の研究開発センターを持ち、 従業員数は2,500人以上にのぼります。 ランメンの研究開発センターでは、プロセスエンジニアリング部門および CAE担当部署にて2019年からAutoFormが積極活用されています。 また当センターでは乗用車およびトラック向けの完全統合型排気系統の 開発および生産も行っています。 ※詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
