更新日： 集計期間:2026年01月14日～2026年02月10日
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プランニングのプロセス全体をカバーするソフトウェア・アーキテクチャ
当社は、金型作成およびシートメタル成形業界向けに ソフトウェア・ソリューションを提供しています。 工程設計の信頼性を向上させ、金型トライアウトの回数と時間を削減する ことで、高品質の部品や金型の設計を確実に行えるようにします。 当社のソリューションは、実務経験、業界のノウハウ、プレス成形の専門知識に 基づき高度な専門的機能を1つのシステムに完全に統合し、 プロセスチェーンの各段階を分析・精査・適切化します。 プレス成形の全工程でソリューションを提供しており、そのレンジは、 中小企業向けスタンドアロン・モジュールから大企業向けに完全に 統合されたマルチモジュール・システムまで多岐にわたります。 【部門紹介】 ■部品開発 ■工程設計/コスト検証 ■金型開発 ■トライアウト/量産 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
SE検討における設計提案プロセスの追加でトライ回数の削減が可能
大阪と福岡に拠点を置き、トヨタを中心とした自動車用ボディー部品の プレス金型の設計・製作を手がける株式会社ウチダ。 長年にわたりAutoFormのシミュレーションソフトを活用している同社は、 効率的な金型製造を目指して、オートフォームジャパンと共に既存の 業務プロセスの課題を洗い出しました。 100年に一度といわれる変化の激しい業界において、さらなる成長を求める ウチダは、社員1人1人のレベルアップ、特にエンジニアの技術力の強化に よりトライアウト工数、コスト改善が進むことを強く認識し、 “あるべき姿”の実現に向けた取り組みを始めています。 ※詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
オートフォームとユーザーを結ぶコミュニティマガジン
既存ユーザーの皆様へAutoForm情報をお届けしている、季刊発行の『AutoForm NEWS』
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新機能のリリースで包括的なソリューションを目指すAutoForm^plusR6他
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オートフォームとユーザーを結ぶコミュニティマガジン
ユーザーの皆様へAutoForm情報をお届けしている、季刊発行の『AutoForm NEWS』 【目次】 ●ウィストン・インダストリーズ様 AutoFormでトライアウトの時間短縮を実現 ●名古屋支店 お客様が気軽に立ち寄れるオフィスに ●Tipe and Tricksのご紹介その9 AutoForm標準の活用のすすめ ※配布、またはバックナンバーをご希望の場合はお問い合わせください。 Email: info@autoform.jp 電話：03-6459-0881
オートフォームとユーザーを結ぶコミュニティマガジン
ユーザーの皆様へAutoForm情報をお届けしている、季刊発行の『AutoForm NEWS』 【目次】 ●株式会社キーレックス様 工程立案者が初期評価業務を一括実施 ●新任プロセス・コンサルタント紹介 豊富な経験を日本のお客様のために ●エンジニアの時由奈交流の場を目指して 関西と広島で技術交流会を開催 ※詳しくはお問い合わせください。
AutoForm-Sigma^plusでは、不具合に対する効果的な対策案を実行できます
AutoForm-Sigma^plusでは、"分析的”に不具合対策を検討し、加工できるプロセス・ウィンドウを明らかにすることができるため、不具合に対する効果的な対策案を実行できます。
オートフォームは、車体軽量化に向け、板厚が薄い超高強度鋼材（AHSS）へのヘミングに特化したプロジェクトに参加しました。
板厚が薄い超高強度鋼材（AHSS）へのヘミングに特化した車体軽量化プロジェクトにおいて、オートフォームのソフトウェアはAHSSを外板クロージャ・パネルにヘミングでき、さらに自動車のクロージャ・パネルのアセンブリの軽量化に貢献できることを証明しました。 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
プレス成形エンジニアリングにおいて、実際にアセンブリ結果を目標とした異なるアプローチをご紹介！
プレス成形工程の設計中に前もってヘミング工程の結果を検討し、その結果を考慮しながらプレス成形工程の設計を行うことで、時間が費用がかさむ再設計のリスクを最小限に抑制できる実例を使って示します。 【掲載内容】 ・ヘミング結果を考慮したプレス成形工程 ・部品個別のスプリングバックとサブアセンブリのスプリングバック の比較 ・工程検証の結果 ※詳しくは「カタログダウンロード」からご覧いただけます。 お問い合わせもお気軽にどうぞ。
ロバストエンジニアリングモデル（REM）を実現するガイドラインと標準の利用方法！！
シミュレーション解析もロバスト性が必要になることを示し、金型設計に標準・規格があるように、ロバストな設定と運用を実現する「ガイドラインと標準」の利用方法について紹介します。 【掲載内容】 ・設定作業のサポート ・設定漏れ防止 ・カスタマイズ ・評価 など 金型の設計・加工・部品成形に関する技術情報誌「型技術"ITツール活用ガイド"」(日刊工業新聞社)2021年9月号への寄稿記事。 ※詳しくは「カタログダウンロード」からご覧いただけます。 お問い合わせもお気軽にどうぞ。
壁面へのスプリングバック抑制形状の付与と最適化についてご紹介
ハット断面の超ハイテン構造部材をテーマに、AutoForm-Sigmaと 形状変更機能を組み合わせてシステマティックにスプリングバック低減に 取り組んだ事例をご紹介。 前半である本稿では、取り組みの背景や手法と加工工程に加え、 最初の取り組み事例である壁面へのスプリングバック抑制形状の付与と 最適化について掲載しています。 ※詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
AutoFormの予測精度の高さを実証した、ベンチマークテストの結果の一部などをご紹介
ユーザーの皆様へAutoForm情報をお届けしている、 季刊発行の『AutoForm NEWS』です。 1000社目のAutoForm導入企業となった豊田鉃工株式会社の インタビューなどを掲載しています。 【目次】 ●NUMISHEET 2018のベンチマークテストで AutoFormの予測精度の高さを実証 ●豊田鉃工株式会社が1000社目の AutoForm導入企業に ●正確な材料情報が質の高い結果をもたらす ―― 材料分野の専門家に聞く ※詳しくはお問い合わせください。
底付き設定の有無による金型荷重と変位の違いなどをご紹介。
ユーザーの皆様へAutoForm情報をお届けしている、 季刊発行の『AutoForm NEWS』です。 摩擦と潤滑条件のシミュレーションソフトで面ひずみの不具合の 的中精度を向上させた事例などを掲載しています。 【目次】 ●【導入事例】日産自動車株式会社 面ひずみ不具合の的中精度向上を目指して ●Tips and Tricksのご紹介 その13 底付き設定の有無による金型荷重と変位の違い ●デジタル工程チェーンのさらなる効率化を 実現するAutoForm R8 ※詳しくはお問い合わせください。
温室効果ガス排出削減の取り組み～ブランク・サイズ最適化による180万ドル（約1億9000万円）のコスト削減！～
プレス成形業界での二酸化炭素の排出量削減が課題となっています。ブランク・サイズを最小限まで縮小し材料を節約することにより、二酸化炭素排出量削減に取り組んだフォルクスワーゲン社の実例を紹介します。 【掲載内容】 ・プレス成形業界で、CO2の排出量削減の課題の概要 ・最適化されたブランク ・一次アルミの生産時におけるCO2排出量について初期ブランクと改善されたブランクの比較と要約 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
AutoFormを利用したワレ、シワ、面ひずみの解決案検討と、スプリングバックの最小化検討の方法をご紹介
ダイフェース設計時における面ひずみの検討および解決の方法として、AutoForm-ExplorerとAutoForm-Sigmaの連携についてご紹介。 AutoForm-Explorerに標準搭載されているAutoForm-Sigma機能を利用すると、面ひずみのみならずワレやシワの解決案検討やスプリングバックの最小化検討を行うことが出来る。
シミュレーション・ソフトウェアを使用することで、生産に適した金型を迅速にお客様へお届け
当資料は、プレス成形金型のデザインおよびビルドの簡易化について解説しています。 金型を納品するまでの期間を3分の2まで短縮をはじめ、山積するスプリング バックの課題にシミュレーションを活用や、トリム・ラインの最適化による 精度向上およびモデル作成時間の削減を掲載しています。 【掲載内容】 ■金型を納品するまでの期間を3分の2まで短縮 ■山積するスプリングバックの課題にシミュレーションを活用 ■トリム・ラインの最適化による精度向上およびモデル作成時間の削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
金型品質の大幅な向上と、工程設計における初期開発時間の大幅削減が実現
本ソリューションは、成形性評価エンジニアや工程計画のプランナー、金型メーカーがプレス成形工程全体のダイフェース設計を素早く作るためのソリューションです。 ■特徴 ○ 3D金型設計の自動機能と、使いやすいさをあわせ持っています。 ○ 設計者は中間工程だけではなく、最終的な部品形状までも簡単に修正できます。 ○ 修正をすると、すべての工程とトライアウト・シミュレーションの金型形状が自動的かつ即座に更新されます。 ○ 工程の最適化後は、結果的に生成されたダイ・フェースを直接使用。 ■利点 ○ コンセプト・ダイフェースの作成 ○ 工程シミュレーションと直接連携による複数の工程コンセプト代替案の評価 ○ 工程設計全体の深い理解および検証 詳しくはPDFをダウンロードいただくか、お問い合わせください。
フロントローディングとデジタルツインを適用したプレス金型準備・ホワイトボディ工程のプロセス改善
「フロントローディングとデジタルツインを適用したプレス金型準備・ホワイトボディ工程のプロセス改善」と題し弊社代表取締役の鈴木渉が寄稿いたしました。 ＜内容＞ 1. はじめに 2. 変化に対応するためのフロントローディング 2.1 フロントローディングの意義 2.2 フロントローディングで競争力を強化 2.3 フロントローディングでさらなる効果を得るために 3. デジタルツインによる効率化と実現に伴うチャレンジ 3.1 プロセス・デジタルツインによるシームレスな情報提供 3.2 デジタルツインを実現するためのリーダーシップ 3.3 フィジカル・プロセスツインと今後の展望 4. おわりに ※PDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
開発から量産据え付けまで1チームで手がけるHonda鈴鹿製作所におけるAutoForm活用、3年間の歩みとその成果
1948年の創立から2023年で75周年を迎えた本田技研工業株式会社。 同社において、軽自動車の生産を手がける鈴鹿製作所では、新機種の 開発から量産までを一気通貫で手がけています。 鈴鹿製作所に属する生産技術部門として金型生産部 金型量産技術課では、 2020年にAutoForm製品を導入し、予測精度の向上に取り組んできました。 その結果、3年間でビード設定の時間短縮やシワ対策立案の時間短縮など、 さまざまな成果をあげています。 これまでの取り組みについて、四輪開発センター 生産技術統括部 金型生産部 金型量産技術課にうかがいました。 ※詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
最近の電気設計ツールはプロセスに重点を置いており、知識の蓄積と継承に関する問題に体系的に対処できます。
昨今、職場の高齢化、製品の複雑化、設計検証に関する法規制の強化、設計期間の短縮、 設計チームの規模縮小といった問題に直面している多くの企業で、知識継承が大きな課題となっています。 旧来型のソフトウェア設計ツールは図面の作成に重点を置いており、知識の蓄積に関する機能はほとんどありません。 これに対し、最近の電気設計ツールはプロセスに重点を置いており、知識の蓄積と継承に関する問題に体系的に対処できます。 【掲載内容】 ■知識継承 ■データフローを最大化してデータ入力を最小限に抑える ■デザインを再利用する ■専門家のスキルを必要としないプロセスを構築する ■自動化する ※詳細は資料請求して頂くか、ダウンロードからPDFデータをご覧下さい。
チューブの曲げ、成形、ハイドロフォーミング工程の金型設計およびシミュレーションを簡単に実行できるソフトウェア・ソリューション
AutoForm TubeXpertは、チューブ部品の複雑な形状、部品の品質、高強度鋼材やアルミなど最新鋭の材料、そして成形工程の多様化および複雑化といった、高まる要求に対応できます。 ＜利点＞ -複数の代替コンセプトの検証による品質やコストの改善 -成形プロセス・ウィンドウの評価を通じたチューブ型部品の成形工程全体の深い理解 -開発時間の短縮および金型、材料、生産のコスト削減 -ロバストな生産を可能にする工程信頼性の強化 ＜主な機能＞ -コストに関する工程計画データの作成 -必要な金型設計を全て作成、そして成形工程全体のシームレスな工程シミュレーション -企業標準の推進および成形不具合の自動検出 -成形工程後のスプリングバック・シミュレーションおよび金型の自動修正によるスプリングバック見込み補正 -分析的工程改善および製造工程のロバスト性の評価
トリム刃のモデル作成工数を削減！AutoForm-ProcessDesignerforCATIA活用事例
関東の大手金型メーカーである株式会社オギハラ様での 「AutoForm-ProcessDesignerforCATIA」の活用法をご紹介いたします。 CADによるモデル作成作業の中で、トリム刃の作成作業を共有作業とし、 工数低減を目標としました。 既存CADによる手順に、本ソフトウェアを組み込んだ結果、既存CADの 手順の面倒なマニュアルによる繋ぎ・ぼかし作業を排除し、且つ簡単に トリム刃の形状を作成することが可能となり、結果として40％ 【事例概要】 ■課題 ・トリム刃の数が非常に多く、成形部以外の形状作成には 非常に多くの工数を費やしていた ■結果 ・トリム刃のモデル作成工数を30-40％削減する事ができた ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
BOSAL社チューブ部品の製造手法–曲げ加工とハイドロフォーミングの比較検討
1923年にアルクマールにて創業したBOSALグループは、ベルギーの ランメンに本社を置くオランダの上場企業です。 同族経営の世界的メーカーであり、自動車や産業機器の純正品質部品 およびアフターマーケット用の補修部品を扱っています。全世界に16箇所の 製造工場、12箇所の配送センター、そして7箇所の研究開発センターを持ち、 従業員数は2,500人以上にのぼります。 ランメンの研究開発センターでは、プロセスエンジニアリング部門および CAE担当部署にて2019年からAutoFormが積極活用されています。 また当センターでは乗用車およびトラック向けの完全統合型排気系統の 開発および生産も行っています。 ※詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
AutoForm-ProcessDesignerForCATIAを活用した解析精度向上の取り組み事例をご紹介
近年、金型のリバースエンジニアリングは、製品開発や生産工程に おいて重要な役割を果たしています。 金型は製品の品質、コスト、納期などに大きな影響を与えますが、 現在でも製作過程の多くを職人技に頼っており、金型開発の効率化や デジタル化にはさまざまな課題が存在します。 たとえば、現場で手仕上げされた金型と金型開発データとの整合性が とれないとか、既存の金型の不具合や改良点を3Dのデジタルデータ上で 検証したくても実物と一致するデータが存在しないとか、リピート型の 整備に工数がかかりすぎる、などがあります。 本稿では、当社のソリューションを活用した効率的な金型リバース エンジニアリング手法と応用事例についてご紹介します。 ※詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
図面の曖昧さゼロへ。設計意図を100％伝える共通言語
幾何公差(GD＆T)の大きなの利点は、従来の寸法公差では表現困難 だった設計意図を完全に明確化し、製造・検査の現場における解釈の ブレをゼロにする点にあります。 GD＆Tでは、データム平面(基準となる形体)を明確に設定し、それに 対する位置公差や姿勢公差などを指定することで、部品の機能に直結 する公差域を具体的に規定できます。例えば、穴の位置をデータムAと Bを基準に、公差域$\phi 0.2$で規制する指示は、製造・測定の基準を 世界共通のものにします。 これにより、製造コストを抑えつつ、世界中どこで生産しても設計品質が 安定し、＊＊「安く早く正しく作る」＊＊という目標達成に大きく貢献します。 3DCADモデルに直接GD＆Tを付加するMBD手法と組み合わせることで、この効果は 最大化されます。 幾何公差の正しい図示例と、それがグローバルな製造品質に与える影響を資料で 詳しく確認してください。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
