地下燃料タンク(オイル) - メーカー・企業と業務用製品 | イプロスものづくり

導入事例（タマダ株式会社 様）

RFタグを置く・外すだけの運用で進捗確認を自動化現場巡回とExcel入力をなくし、残業を削減

【導入経緯】 タマダ様では、ガソリンスタンド向けオイルタンクや、ビル・施設向け燃料タンク、防火水槽などの地下タンクを主に製造しています。 約5年前から、製造管理システムのクラウド化をはじめとした現場DXを推進する中で、課題となっていたのが製造工程の進捗確認に伴う時間外労働でした。 RFID導入前は、工場の稼働終了後に担当者が製造現場を巡回し、各製造指示の進捗を一件ずつ目視で確認していました。 さらに、 現場を巡回して目視確認 ↓ 手書きで記録 ↓ Excelへ入力 ↓ 作業日報をメールで共有 という作業が毎日発生しており、一連の業務に約1時間を要していました。 そのため、工場の稼働終了後にも進捗確認・入力・共有作業が残り、担当者の時間外労働につながっていることが課題となっていました。 ※詳細は【タマダ株式会社 様　導入事例の詳細】をご覧くださいませ。