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デジタルピッキングを始めとする現場への正確な情報伝達が可能となった事例
生産指示システムの改善事例をご紹介いたします。 紙媒体による作業指示書や従来のカンバン方式は在庫管理の点では有効でしたが、 指示書自体の紛失や現場でのプリントアウト時のインク切れ、インク擦れなどの トラブル発生時に作業の妨げとなる事がありました。 そこで、生産システムを導入。これまで紙媒体で実施してきた部品組みつけの指示 などを、デジタルピッキングを始めとする現場への正確な情報伝達が可能となりました。 【トラブルの要因例】 ■プリントアウトの不具合 ■作業指示書の紛失 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
作業者への生産指示を簡易・電子化！
【特徴】 ■台車を使った生産指示の事例 ■生産ラインの作業台車へ生産指示をする目的 ■監督者が現場に行くことなく、作業者への指示が可能
ハードウェアは従来のまま！ライン設備のソフトウェアを更新した事例
弊社はお客様のご要望に応じて、治具や試作用設備、 システムなどの開発・設計・製造を行っております。 海外自動車部品製造G社様に、当社の「生産指示・作業指示システム」を 導入した事例をご紹介します。 生産指示システムは三菱製のシーケンサーを利用するシステムとして 開発されていますが、今回のケースではY社製のPLCに移植する形で 開発しました。 製造ライン内にある全てのY社製PLC機器に生産指示クライアントシステムの 書き込みを実施。現在の状況（生産状況も含めて）を細かに記録し、 入れ替え後の動作確認がスムーズにおこなえること、生産開始時に トラブルなく現場担当者が作業できるよう備えます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工事・制御の立上期間を短縮し、作業ミスを削減します！製造業での開発事例をご紹介
自動車の車体塗装工程における生産指示システムの開発事例です。 基幹システムより受信した生産情報を元に、投入～マスキング～ 搬送～塗装（ロボット）までの生産指示を行います。 導入後は、作業者工程にて大型モニタで作業指示を表示する事により 作業ミスを減らす事ができます。 【事例概要】 ■業種：製造業 ■分野：生産指示 ■開発環境 ・PLC：MELSEC PLC（Qシリーズ） ・タッチパネル：MELSEC GOT、Pro-face GP ・付帯機器：大型モニタ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タッチパネルにて工程内容を設定するだけで完了！時間もコストも大幅短縮できた事例
生産指示システムの改善事例をご紹介いたします。 生産ライン内の組立工程において作業変更などが頻繁に行われる所もあり、 その都度、設備の回路変更などが発生し、変更の為に多くの時間とコストが 発生していました。 タッチパネルやPCなどから変更が可能なようにあらかじめ、回路構成を行い、 大規模な回路変更は行わず、設定パネルにて任意に変更が出来るようにする事で 変更時間と修正コストを削減する事ができました。 【事例概要】 ■課題 ・回路作成を行い、現地で調整作業時間とコストがかかっていた ■結果 ・タッチパネルにて工程内容を設定するだけで完了し、時間もコストも大幅短縮できた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
MES側でも生産調整が行えるようになり、柔軟に生産が可能となった開発事例
ERP/MESより受領する生産指示情報を元に、ライン側PLCへ生産指示情報を 授受する生産指示システムの開発事例をご紹介いたします。 出荷荷積エリアにおいて、出荷荷積の指示をタッチパネルにて表示し、 各々個別の出荷照合の仕組みを元に出荷制御を行います。 導入後は、MES側でも生産調整が行えるようになり、柔軟に生産が可能となりました。 【事例概要】 ■業種：製造業(機械) ■分野：生産指示 ■開発環境 ・OS：Windows7 Professional ・DB：SQL Server 2014 Express Edition ・開発言語：Visual Basic .NET ・使用機器：PLC(三菱電機 MELSEC Qシリーズ)、タッチパネル(VT3-V10)、 QRリーダー(KEYENCE) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製品の通過実績を記録することで、製品情報のトレースが容易に！製造業での事例をご紹介
基幹システムから受信したプロセスデータから生産指示情報を抽出、 生産順序を自動算出し、設備PLCへ送信する生産指示システムの開発事例を ご紹介いたします。 生産順序はプロセスデータから取得した生産指示日時をベースに、直近の 後続工程の遅れ時間を考慮して算出します。 導入後は、人の手で計算していた生産順序を自動化することで、 作業にかかっていた工数を削減できました。 【事例概要】 ■業種：製造業 ■分野：生産管理 ■開発環境 ・生産指示PC：Windows OS、Visual Basic .NET ・設備PLC：MELSEC PLC ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ハンディーターミナルを用いて出荷工程で製品のチェックを行うこともできます
TCCが開発した、『生産指示システム』の事例をご紹介します。 当システムは、ERP領域、MES領域、PLC領域の三層構造となっています。 MESは、ERPから生産予定情報や製品構成情報を受け取り、PLCに対して 生産指示を送り、PLCでは、パトライトやピッキングランプを使用して ケースや小物部品のピッキングを指示します。 その他、製品の管理ラベル(QRコード)の発行や初工程での組み立てチェック などを行い、最終工程での検査も実施します。 【特長】 ■ホストからの指示により順序生産が行えるようになり無駄な製造が減少 ■MES側でも生産調整が行えるようになり柔軟に生産が可能 ■部品のピッキングミスが無くなった ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
