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新入社員でも1日以内にシステムを習得！占有スペースが大幅に減り、経費が減少した事例
Davcor社が自分たちで設計したシステムでは、コンベア、ソーター、 フォークリフトを狭い通路に並べて使っており、メンテナンスに手間が かかっていました。 倉庫を移転することになり『オートストアシステム』の導入を決定。 同システムは、フル回転で稼働した場合、1時間で最大600回のピッキングを 行うことができます。 同社の投資利益率は2年足らずで達成できたほか、在庫のロスが大幅に減少し 在庫を正確に把握できるようになりました。 【課題】 ■コンベア、ソーター、フォークリフトを狭い通路に並べて使っていた ■メンテナンスに手間がかかっていた ■コンベアカルーセルは巨大で、時折システム全体が故障していた ■古いリース契約の期限が迫っていたため、導入スケジュールはわずか4か月 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
収納スペースが約60％節約！小部品の生産供給を改善することを目的に導入した事例
シーメンスは、2019年にChemnitz（Germany）の生産・物流倉庫に 『AutoStore 倉庫システム』を導入することを決定しました。 システムは2つのレベルで構成されており、上段では入荷した商品を ワークステーションに配り、下段では空のBinをワークステーションに 運びます。 導入後は、人件費を最大40％削減し、ピッキング率が78％に向上。 材料の流れが自動化され、ピッキングミスが圧倒的に少なくなりました。 【AutoStoreの仕様（抜粋）】 ■コンベアラインは商品が入庫されたBinを受け取り、グリッドに搬送 ■16層のBinで好適に凝縮された倉庫であるアルミグリッドのサイズは 760平方メートル ■システムには45,080個のBinがあり、それぞれが数種類のアイテムを運べる ■34台のロボットがグリッドの上を走り、長いグリッパーを使って ソフトウェアシステムが要求するBinを掘り出す ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
