更新日： 集計期間:2026年04月15日～2026年05月12日
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小さくはじめて大きく育てる！現場に合ったシステム導入
当社の『育てるアプリプラン』についてご紹介いたします。 一番困っている業務のシステムをまずは小さく導入し、実際に現場の方に 利用してもらい、改善点・追加機能などを会社に合わせてカスタマイズが可能。 最終的にはお客様の業務にあった使いやすいシステムに成長させていくプランです。 【特長】 ■少ないコストで始められる ■導入効果をすぐ検証できる ■時代の変化に対応が可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
予算に対する実際原価をタイムリーに把握でき、欠品状況や工程進捗遅れを即座に調査可能
“製番毎の実際原価がタイムリーに把握できず、採算悪化に気付いた時には 手遅れになっている”“いざ製造に入ろうとすると、購入部品や加工部品が 足りずに製造スケジュールが遅れる”などの問題でお困りではありませんか。 生産管理システム「Factory-ONE 電脳工場 MF」は、問題解決を支援する システム機能がついています。 予算に対する実際原価をタイムリーに把握可能な他、手配データの引用・ 取込み機能で煩雑な手配業務を効率化。また、欠品状況や工程進捗遅れを 即座に調査できます。 【問題解決を支援するシステム機能】 ■予算に対する実際原価をタイムリーに把握可能 ■手配データの引用・取込み機能で煩雑な手配業務を効率化 ■欠品状況や工程進捗遅れを即座に調査可能 ※詳しくは外部リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
「ARUMCODEシリーズ」アプリ全て使い放題！3つの魅力的な機能が備わっています
当社で取り扱っている「ARUM Factory365」をご紹介いたします。 自社作成・グループ活用・オープンライブラリを活用して、独自の ARUMCODE構築が可能に。 また、専用ツールを使用し、ご利用者がポスト作成を行ったり、 他社ソフトウェアと連携しシームレス化を実現することができます。 【特長】 ■簡単登録 ■高スペックPC不要 ■ご登録後に即日利用が可能 ■ライブラリ機能 ■ポストプロセッサ作成 ■他社ソフトウェアとの連携 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
現場担当が全体の状況把握や必要な情報へのアクセスが容易になった事例をご紹介！
hakkai株式会社に「Dr.工程PRO」を導入した事例を紹介します。 みんチャレと呼ばれる同社伝統の小集団活動の一環として、金型工程管理の システム化を検討したことでありました。 当時の金型部門には工程グループごとにスケジュール管理をしており、 全体管理できていないため非効率で慢性的に忙しい反面、無駄な空き時間も 多く発生するなどの課題がありました。 当製品導入により現場担当が全体の状況把握や必要な情報へのアクセスが 容易になりました。 【事例】 ■導入先：hakkai株式会社 ■導入製品：Dr.工程Family ※弊社サイトでは、各製品の「詳細機能」や「導入事例」もご紹介しております。また、オンラインデモも承っております。 下記サイトからお申込みいただきますと、「製品紹介動画」もご覧いただけます。是非、下記サイトにもお越しください。
Dr.工程PROを中核とした社内統合管理システムを構築、受注～工程計画から実績収集までの効率化を推進した事例をご紹介！
株式会社ササヤマに「Dr.工程PRO」を導入した事例を紹介します。 もともと家電向け金型が得意であった同社が自動車部品向け金型へ転換するに際してそれまでの日程管理のあり方を根本的に変える必要があり、Dr.工程PROを導入していただいた。当初はホワイトボードや表計算ソフトでの日程調整でまかなっていたが、部品点数の大幅増加やトライを含めた製造期間の長期化を考慮してITシステム化が必須と判断してのことであった。 【事例】 ■導入先：株式会社ササヤマ ■導入製品：Dr.工程Family ※弊社サイトでは、各製品の「詳細機能」や「導入事例」もご紹介しております。また、オンラインデモも承っております。 下記サイトからお申込みいただきますと、「製品紹介動画」もご覧いただけます。是非、下記サイトにもお越しください。
Dr.工程PRO＆Dr.原価PROによる金型製造現場の見える化が受注アップとコスト削減の好循環へ！
株式会社創世エンジニアリング様に「Dr.工程Family」を導入した事例を紹介します。 創世エンジニアリング様は、半導体向け金型製造で起業以降、家電電子部品（コネクタ）の射出成型金型や自動車関連のプレス金型部品など適用分野の拡充を図っております。金型設計から製造・組立までを一貫して提供する金型メーカーです。 2015年のDr.工程PRO/Dr.原価PRO導入以降、長本社長の地道な努力とリーダーシップが実を結び、生産現場の中核として、受注アップと生産効率向上の両輪をつかさどる、なくてはならないシステムとして定着しています。 【事例】 ■導入先：株式会社創世エンジニアリング ■導入製品：Dr.工程PRO、Dr.原価PRO ※弊社サイトでは、各製品の「詳細機能」や「導入事例」もご紹介しております。また、オンラインデモも承っております。 下記サイトからお申込みいただきますと、「製品紹介動画」もご覧いただけます。是非、下記サイトにもお越しください。
異なる設備・装置から稼働状況を自動計測により一括管理！製造現場の課題を”見える化 ”で解決
当社が取り扱う、モニタリング、簡易分析を容易に実現できるシステム パッケージ『Flex Signal』の機能についてご紹介します。 稼働状況を一覧表示にて”見える化 ”する「アンドン」や工程改善活動に 活用できる「ガントチャート」、日単位の稼働実績が自動的に集計管理される 「稼働分析」などを搭載。 また、オプションとして「FS Dashboard」や「FS Alarm」といった機能も ご用意しております。是非ご検討ください。 【基本機能詳細（抜粋）】 ＜アンドン＞ ■リアルタイム監視により、稼働状況を一覧表示にて”見える化”を実現 ■稼働時間、停止時間（回数）及びカウント機能による生産数の表示も 装置毎に表示可能 ■大型モニタへの出力で、簡易にアンドンシステムを実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製造現場にカイゼンする「力」をプラス！ムリ、ムダ、ムラをなくす
『PlusFORCE』は、製造現場各所に発生する問題点を少しずつカイゼンする 仕組みをつくる製造業向けDXソリューションです。 導入の難しいMES(製造実行システム)を必要な箇所だけでスモール スタート。ベストプラクティス(標準テンプレート)をベースに 各々の現場に合わせてカスタム。 機能を組み合わせ、現場に合わせたソリューションとして提案いたします。 【特長】 ■開発ノウハウを結集したモジュール群 ■必要な機能ごとにご提案 ■既設の設備装置、既存システムとの連携をエンジニアリング ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
旧の工作機械のＤＮＣを「SUPER HEIJI Net Manager」で一元管理、運用できます
SUPER HEIJI Net ManagerはTransit（旧ＮＣ－Ｗay）と組み合わせることで、ＮＣ工作機械の直前まで通信品質の高いイーサーネットで通信するＬＡＮ型ＤＮＣシステムです。
設備・作業者実績の可視化で稼働率向上と管理者負担軽減を実現。 モデル工場導入後、各グループ会社への横展開も進める機械メーカー事例
売上約5,000億円規模の機械メーカー様にて、『PlusFORCE製造実行』を導入し、計画立案・工程管理・所在管理・設備連携を一元化したMES基盤を構築した事例です。 現場情報を可視化・共有することで、作業効率の向上と改善の促進を実現しました。 【導入前の課題】 現場にはシステムが導入されておらず、工程進捗は紙やExcelで管理されていました。 そのため作業効率が悪く、改善施策の実施も困難でした。 古い設備が多く、手作業中心の現場運用が課題となっていました。 【提案・施策】 まず配材状態（荷揃い・配送・受取）の登録による所在管理と工程間の停滞量監視からシステム化を開始。 改善が必要な箇所から段階的にMESを導入し、設備や作業者実績（着手・完了）を収集、工程管理に活用しました。 拡張性を考慮し、設備連携や上位システム連携も実現しています。 【成果】 稼働率の向上、管理者負担の軽減（計画管理・進捗管理）、作業待ちの低減を実現。 モデル工場導入後、各グループ会社への横展開も進められています。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
稼働率向上と停止要因把握で生産性改善。生産効率80％への向上と休日出勤削減で、工員負荷軽減を実現した自動車部品メーカー事例
売上高30億規模の自動車部品メーカー様にて、『FlexSignal』およびオプション（Alarm）を導入し、稼働状況と停止要因の把握を可能にした生産性向上プロジェクトです。 新旧設備混在時でも同粒度のデータ収集を実現しました。 【導入前の課題】 稼働状況や停止要因が把握できず、生産計画通りの運用が困難でした。 その結果、生産量にばらつきが生じ、休日出勤や残業で対応しており、工員の疲弊や離職リスクが高まっていました。 新旧設備の混在により、システム化が進まない課題もありました。 【提案・施策】 信号灯を共通情報インタフェースとして新旧設備からデータを収集するFlexSignalを導入。 停止要因把握用のオプションを併せて活用し、稼働状況の可視化と改善活動の活性化を実現しました。 【成果】 稼働率が60％から80％に向上。 休日出勤などによる人件費10,368千円/年を削減。 改善活動が活発化し、生産効率と工員負荷軽減を同時に達成しました。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
稼働監視システムを導入し、正確な稼働データで迅速な改善活動を実現。 提案から検証1ヶ月で現場導入、他工場への横展開も進む事例
売上高500億規模の総合文具メーカー様にて、『FlexSignal』およびオプション（Alarm・Pro・Camera）を導入し、AirGRIDと連携した設備稼働の見える化を実現した事例です。 現場作業員が記録していた日報をデジタル化し、リアルタイムで稼働状況や停止原因を把握できる仕組みを構築しました。 【導入前の課題】 従来は作業員が日報に手書きしたデータをExcelにまとめ、週単位や月単位で確認。 そのため、設備で問題が起きても迅速な対応ができず、停止原因や改善ポイントが把握できない状況。 【提案・施策】 AirGRID＋FlexSignalを導入し、正確な稼働データを取得。 停止原因も含めた情報を可視化し、改善活動を迅速かつ的確に実施できる仕組みを提案。 【成果】 日々のデータ確認により、異常の把握・修理・改善が迅速化。 設備稼働率が20％以上向上し、改善活動の効率も向上。 導入後は既存工場での拡充や他工場への展開、さらに海外工場展開も検討予定。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
