更新日： 集計期間:2026年02月25日～2026年03月24日
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26年間のMIM製造実績による技術の集積！INDO-MIMの製造施設や強みをご紹介
INDO-MIMは、世界40ヵ国＋、650社＋へMIM部品を供給する世界最大級のMIMカンパニーです。 当資料では、当社の製造施設や、強み、ツールルーム（金型製作）能力などについて詳しくご紹介。 当社ではMIMに加え、精密機械加工、ロストワックス、3D金属プリント、 CIM（セラミック射出成形）等各種工法による金属部品製造を行なっており、 御社のニーズに合ったベスト・ソリューションを提案させて頂きます。 【掲載内容（一部）】 ■INDO-MIMとは？ ■製造施設 ■CERTIFICATIONS（認証） ■MPIF受賞 ■INDO-MIMの強み 様々な分野に世界中で活躍するインドミムのMIM部品！ 日系企業様向けに日本語でのご案内をしておりますので、お気軽にお問い合わせください。 ＊ホワイペーパーや参考資料はPDFダウンロードからご覧ください。
"スチールトッププレート"や"油圧比例バルブ"など！MIM部品におけるケーススタディをご紹介
当資料では、MIM部品における自動車機器向けの課題と解決策について ご紹介しております。 「燃料ポンプ作動」をはじめ、「トランスミッションシステム」や 「ピストン冷却ノズル」など様々なケーススタディを掲載。 「ピン・アセンブリ」の事例では、スリーブへのピン圧入と現場故障の 原因となるピンの破損/飛び出しが課題でしたが、MIMの一体設計により 接合作業が不要となり、MIM用に開発したカスタム材料による強度向上を 実現しました。 【掲載内容（一部）】 ■燃料ポンプ作動 ■トランスミッションシステム ■ピストン冷却ノズル ■バルブブリッジ ■トランスミッションシステム内MIM部品 様々な分野に世界中で活躍するインドミムのMIM部品！ 日系企業様向けに日本語でのご案内をしておりますので、お気軽にお問い合わせください。 ＊ホワイペーパーや参考資料はPDFダウンロードからご覧ください。
＜ホワイトペーパーなど資料7種を進呈＞ 大量生産×微細複雑形状部品、高品質かつリーズナブルなコストで生産できるMIM部品をご紹介
MIM部品（金属射出成形部品）の世界トップクラスのサプライヤーであるINDO-MIM社（インドミム）をご存じでしょうか？ 【MIM部品の良さとは】 ◎微細複雑形状部品を高品質かつリーズナブルなコストで生産 ◎大量生産部品によるコスト低減 ◎一体成形による品質問題の解決 ◎複数パーツ統合によるコスト低減 【INDO-MIM（インドミム）の強み】 世界でも業界最大クラスの生産能力を誇り、年間約2億個のMIM部品を製造、世界中に供給。 各産業分野の世界的有名企業を始めとする650社以上にMIM部品を供給しており、品質・コスト競争力に優位性があります。 ◆素材力：85種類以上のMIM素材＋新規カスタム素材の開発 ◆製造力：先端製造機械の導入、高度な自動化ライン。25年のMIM製造実績→膨大な製造ノウハウの蓄積 ◆内製力：業界最大規模の金型製造能力（月間75台）など 様々な分野に世界中で活躍するインドミムのMIM部品！ 日系企業様向けに日本語でのご案内をしておりますので、お気軽にお問い合わせください。 ＊ホワイペーパーや参考資料はPDFダウンロードからご覧ください。
鉄・チタン・難加工部品に特化したものづくりでお客様の製造コスト削減のご提案をします!!
資料種類：営業プレゼンテーション資料 鉄・チタン・難加工部品に特化したものづくりでお客様の製造コスト削減のご提案をします。 製品・部品による摩擦・摩耗を抑える技術のご提案で、お客様の部品耐久度・寿命向上と不具合ゼロによる製造コストの削減に寄与します。 当資料では、金属の射出成形で小型複雑部品を大量生産できる『MIM製法』を掲載しています。 主な他工法との比較や加工難易度の高い雌ネジの造形なども写真付きでご紹介。 当製法の対応可能材質の一覧や実用例を複数パターン掲載しており、 導入検討の際に参考にしやすい一冊となっています。 【掲載内容(一部)】 ■MIMについて ■MIM(メタモールド)の特長 ■MIMの製造工程 ■主な他工法との比較 ■MIMの特殊技術の紹介(雌ネジの形成/中ぐり形状) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい
形状の自由度が高く、三次元形状の製作が可能！高い寸法精度が得られます！
当社では、金属粉末(平均粒径10μm程度)に樹脂バインダーを混練し、 ペレット状にした材料を、プラスチック射出成形機を使って射出成形する 部品製法技術「MIM」をご提案しております。 また、MIM技術の元祖であるパーマテック法を基本として、当社独自に 改良を加えたJUKI-MIMシステムを採用しています。 ご要望の際はお気軽にお問合せください。 【特長】 ■自社で開発したMIM材料 ■焼入から完成化まで引き受け可能 ■正式にパーマテック法の技術供与を受けている ■多品種少量が得意 ※詳しくはお気軽にお問い合わせください。
従来のプラスチック射出成形法と金属粉末冶金法を融合することによって生まれた金属部品加工法！それがMIM(金属射出成形)
『MIM（金属射出成形）』は、従来のプラスチック射出成形法と金属粉末 冶金法を融合することによって生まれた複合技法です。 量産性にも優れ、金型を用いた射出成形により機械加工が困難な微細・精密 部品や複雑形状・3次元形状の部品も容易に製造出来ます。 当社では、この技術を用いて筆記用具の先端部分などを製造しています。 【特長】 ■金属の複雑形状部品がほぼ最終形状で実現可能 ■横穴、横溝などの三次元構造が容易に実現 ■大量生産に最適 ■高密度・高強度な製品の製造が可能 ■ニア・ネット・シェイプにより後加工の省力化とコストダウンが可能 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
金属粉末射出成形法！切削などの後工程処理がなく、鋳造等で不可能な横穴・竪穴が製造可能
当社が取り扱うハンミル社の『MIM（金属射出成型精密部品）』をご紹介します。 「MIM」とは、金属の微細粉末を使用して、樹脂成形技術と粉末冶金の技法を 組合せた画期的な部品製造法です。 微細粉末を原料とするため、溶解しにくいチタン、硬質金属・磁石用合金・ ステンレスなどの難しい加工材料を利用出来ます。 【特長】 ■高精度・複雑形状の製造が可能 ■金属製品が プラスチックと同じ成型感覚で製造出来る ■量産性に優れ、部品間の品質のバラツキが少ない ■切削などの後工程処理がなく、鋳造等で不可能な横穴・竪穴が製造可能 ■強度が強い ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
金属粉末を射出成型する事で、高精度3次元形状の金属部品を大量生産可能です。
金型を使用した金属部品の成形ではダイカストや焼結機械部品等が一般的 ではありますが、機能(強度や形状)やコスト面から第五世代の新しい 加工技術としてMIM(Metal Injection Molding)プロセス「メタモールド」 によって、プラスチック製品等と同様の複雑形状に対応。 高い寸法精度による加工レス化、そしてランナーなどはリサイクルされます ので、省資源による環境配慮型の製法となります。製法の制約上50g以下の 小型部品を得意としております。
金型では通常製作困難であった中空形状をMIM（金属射出成形）で実現。業界内トップクラスの生産設備保有台数により大量生産も可能！
金型を用いた射出成形により機械加工が困難な微細・精密部品や複雑形状 3次元形状の部品も容易に製造出来ます。 量産性にも優れテイボーでは月産1,000個〜100万個まで対応可能。 近年では、これまで生産困難とされていた中空形状も生産可能としました。 【MIM製法特徴紹介】 ■複雑形状 金属の複雑形状部品がほぼ最終形状（ニア・ネット・シェイプ）で実現 ■形状設計自由度 横穴、横溝などの三次元構造が容易に実現。 従来にはなかった形の部品や、複数の部品を組み合わせて使用していたものを一体化して設計することができます。 ■量産 プラスチック成形と同様な多数個取り、ロボット化などが可能で、大量生産に好適 ■精度 高品位の粉末を使用し、均質な密度とゆがみの少ない成形体が得られるため、高密度・高強度 ■難加工材 SUS、Ti、W合金等の難加工材のニア・ネット・シェイプ化により、 加工工数の削減、商品の高付加価値化が可能 ■コスト ニア・ネット・シェイプにより、後加工の省力化とコスト・ダウンが可能
複雑形状の大量生産に。航空宇宙タービン部品に最適な金属射出成形（MIM）
航空宇宙業界のタービン部品においては、高い精度と耐久性が求められます。特に、高温・高圧環境下で使用されるタービン部品は、その性能が航空機の安全性に直結するため、信頼性の高い製造プロセスが不可欠です。金属射出成形（MIM）は、複雑な形状の部品を高い精度で量産できるため、航空宇宙タービン部品の製造に適しています。 【活用シーン】 ・航空宇宙タービンブレード ・タービンノズル ・その他、複雑形状のタービン部品 【導入の効果】 ・高精度な部品製造によるタービン性能の向上 ・複雑形状の部品製造による設計自由度の向上 ・量産体制の構築によるコスト削減
工数削減によるコスト低減！難加工剤の部品生産を目的にご採用いただいた事例
輸送機器部品に当社の『MIM製法』を採用した事例をご紹介します。 採用前は、接合部嵌め合い加工が必要であり、複合部品と接合工程の コストが高いことが課題でした。 コスト低減と大量生産を理由に採用。当製法は、ニア・ネット・シェイプ化により、 後加工の省力化とコスト・ダウンが可能になります。 【事例概要】 ■技術概要：二部品一体化 ■採用前の課題 ・接合部嵌め合い加工が必要 ・複合部品と接合工程のコスト高 ■採用理由：コスト低減、大量生産 ■特長/メリット：工数削減によるコスト低減、大量生産 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
複雑形状のエンジン部品を量産。高い寸法精度と強度を実現。
自動車エンジン部品業界では、小型化、高性能化が進み、複雑な形状の部品が求められています。エンジン内部の高温・高圧環境に耐えうる高い強度と、精密な寸法精度が重要です。金属射出成形（MIM）は、これらの要求に応える最適な製法です。 【活用シーン】 ・ターボチャージャー部品 ・インジェクター部品 ・バルブシート ・その他、複雑形状のエンジン部品 【導入の効果】 ・複雑形状の部品を高い精度で量産可能 ・材料の選択肢が広く、様々な性能要求に対応 ・高い強度と耐久性 ・コスト削減に貢献
複雑形状の大量生産に。高強度工具部品に最適です。
工具業界では、製品の耐久性と精密性が求められます。特に、高負荷がかかる工具部品においては、高い強度と寸法精度が製品の性能を左右します。従来の製法では、複雑な形状や高精度な部品の製造にコストや時間がかかることが課題でした。金属射出成形（MIM）は、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・高強度を必要とする工具部品 ・複雑形状の工具部品 ・量産が必要な工具部品 【導入の効果】 ・高い強度と寸法精度を実現 ・複雑形状の部品を量産可能 ・コスト削減と納期短縮に貢献
脱脂と焼結を一体化した製造工程の採用！低コスト・高品質の精密金属部品を提供
『LIMIM』は、金属微粉末と樹脂系バインダーを混練した材料から 射出成形技術を用いて成形体を作製。次に成形体からバインダー成分 のみを除去し、残った金属微粉末成分を焼結することで、 精密金属部品(シルバー体)を製造する技術です。 切削・鍛造・ダイカスト・鋳造・プレス焼結では製造が難しい 三次元複雑形状部品の量産化を可能にします。 穴加工を始めとする二次加工問題や複合部品の一体化などを解決し、 ユーザーが求める最終形状で提供します。
複雑形状の大量生産が可能な金属射出成形（ＭＩＭ）
情報通信業界、特に光ファイバー部品においては、高い精度と耐久性が求められます。光ファイバー部品は、光信号の伝送を担うため、わずかな寸法のずれや表面の粗さが、信号の減衰や接続不良を引き起こす可能性があります。金属射出成形（ＭＩＭ）は、これらの課題に対し、高い寸法精度と優れた表面処理によって、高品質な光ファイバー部品の製造を可能にします。第一商工のＭＩＭは、お客様の製品の信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・光ファイバーコネクタ ・光トランシーバー部品 ・光通信モジュール 【導入の効果】 ・高い寸法精度による製品品質の向上 ・表面処理による光信号伝送効率の改善 ・少量多品種への対応による柔軟な生産体制の構築
複雑形状のコネクタに最適。金属射出成形（ＭＩＭ）で、高品質な製品を。
電子機器業界において、コネクタは製品の性能と信頼性を左右する重要な部品です。小型化、高密度化が進む中で、コネクタには高い精度と耐久性が求められます。特に、信号伝達の安定性や、長期間の使用に耐える堅牢性が不可欠です。金属射出成形（ＭＩＭ）は、これらの要求に応える最適な製法です。 【活用シーン】 ・小型電子機器のコネクタ ・高密度実装が求められるコネクタ ・耐久性が求められるコネクタ 【導入の効果】 ・高い寸法精度による製品品質の向上 ・シャープエッジや異形穴など、複雑形状への対応 ・溶製材と同等の熱処理、表面処理による耐久性向上
複雑形状の大量生産が可能な金属射出成形（ＭＩＭ）。コネクタの製造に最適です。
電子機器業界において、コネクタは製品の小型化、高密度化に伴い、複雑な形状と高い精度が求められます。コネクタの品質は、電子機器全体の性能に大きく影響するため、寸法精度と信頼性の高い部品が不可欠です。金属射出成形（ＭＩＭ）は、これらの要求に応える最適な製法です。 【活用シーン】 ・小型電子機器向けコネクタ ・高密度実装コネクタ ・精密機器用コネクタ 【導入の効果】 ・複雑形状のコネクタを量産可能 ・高い寸法精度による製品品質向上 ・表面処理による耐久性向上
複雑形状の燃料噴射ノズルを、金属射出成形で量産。
エネルギー業界、特に燃料噴射ノズルにおいては、高い精度と耐久性が求められます。燃焼効率を左右するノズルの形状は、微細かつ複雑であり、高い品質が不可欠です。金属射出成形（ＭＩＭ）は、これらの要求に応える製法です。 【活用シーン】 ・燃料噴射ノズルの製造 ・高精度が求められる部品の量産 【導入の効果】 ・複雑形状の精密な再現 ・高い寸法精度による品質向上 ・量産によるコスト削減
