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124個の超低ノイズマイク搭載！電気代のロスにつながっていたことが可視化された事例をご紹介
ミナルコ株式会社様へ、当社の産業用音響カメラ『FLIR Si124』を 導入した事例をご紹介いたします。 同社では、定期巡回の際に製造現場でシューッという音が出ているのを 気にかけていましたが、リーク箇所が特定できていませんでした。 導入後は、漏れていないと思っていた箇所からエアリークが見つかり、 電気代のロスにつながっていたことが可視化されました。 【事例概要】 ■課題：リーク箇所が特定できていなかった ■結果：電気代のロスにつながっていたことが可視化された ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
マイクロホンアレイとオプションのタブレットコンピュータを併用！静止物、移動物双方の上での騒音源の位置を特定しマッピング可能！
このキットは、ハンドヘルドマイクロホンアレイを使用して、リアルタイムで広い周波数範囲に渡るノイズマップを作成し、音源を識別します。 ポータブルアレイには、指定した場所のリアルタイムサウンドマップを表示するタブレットコンピュータが装備できます。 最小限のトレーニングで使用でき、ユーザーは騒音源位置の特定、スクリーンショットの取得、その後の分析のために関心のあるイベントや問題領域のビデオ録画を迅速に行うことができます。 瞬時に再生できるため、周波数範囲などの必要な設定を調整しながら、データが正しく収録されていることを確認することができます。 ●詳しくはカタログをダウンロード、もしくはお問い合わせください。
リークと騒音をカメラが識別、検査時間と精度を大幅に向上します！
『FLIR Si2-Pro/Si2-LD』は、ノイズキャンセル機能搭載の 産業用音響カメラです。 正確なエア・エネルギー漏れの検知と無駄なコスト削減に貢献。 検出性能を重視した設計により水素漏れの検出が可能。 見落としていたエアリークも漏らさず検出します。 【特長】 ■0.0032L/分、約10倍の検出能力 ■リアルタイムで漏れコストを表示、報告書も容易に作成 ■圧縮エアに加え、新エネルギーの検知に対応 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
検出性能を重視した設計により水素漏れの検出が可能。見落としていたエアリークも漏らさず検出
当社では、エアリーク検出モデルの音響カメラを取り扱っております。 リークと騒音をカメラが識別し検査時間と精度が大幅に向上。 機械学習によりリーク音とノイズの識別を行います。 ディスプレイにはリークのみが表示。 設備の稼働条件を反映したコスト、漏れ量をリアルタイムで カメラ上で確認できます。 【特長】 ■検出能力が従来比10倍 0.0032L/分 ■片手で簡単操作 ■周波数調整、検出距離設定を自動化 ■FLIR独自のノイズキャンセリング機能で騒音の多い現場でも正確に検知 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
内蔵のサーモグラフィカメラは、音響画像と熱画像を並行して評価できるため、より包括的な分析が可能！
『SoundCam 3.0』は、騒音源を正確に特定できる完璧な測定機器です。 176個のマイクと200kHzのサンプリングレートを備え、非常に高い 測定感度を実現するほか、800Hzから90kHzまで拡張された周波数 範囲により、より正確なノイズ検出と優れた干渉抑制を実現します。 結果は1秒あたり100枚の音響画像でリアルタイムに表示されるため、 過渡騒音と定常騒音の判別が容易です。 【特長】 ■＜33dB～120dB、最大40dBのダイナミック ■ビームフォーミング方式では800Hzから、解像度を下げればそれ以下 ■176個のMEMS マイク、24ビット解像度 ■サンプルレート200kHz ■周波数範囲10Hz-90kHz(推奨) ※詳しくはPDF(英語版)をダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
省エネ、カーボンニュートラル対策のベストツール 圧縮エアー、ガスリークの可視化用音響カメラ
音響カメラ Si2-LD は, ガス漏れや部分放電で発生する超音波を計測し, 発生箇所を 「 見える化 」 出来る設備診断ツールです。 測定面に配置された124個の高性能超音波マイクロフォンによりエアリークや部分放電によって発生する超音波の大きさと位置を正確に把握し、中央の可視カメラで撮影した画像に発生個所を正確に表示することができます。
エアリークの検査時間を1/2以下にし、作業人員も1/3にしたコマツ様の事例をご紹介！
コマツ郡山工場様へ、産業用音響カメラ『FLIR Si124』を導入した事例をご紹介いたします。 【導入前】 生産ラインが停止する静かな時間帯を狙い、聴覚に頼ってエアリークを探していましたが、 生産ラインが停止している時間内に全ての設備点検を終わらせる必要がありました。 2、3名程度で点検に当たっても、休日出勤となってしまうため年間4日程度を限度としていました。 【導入後】 総検査時間が1/2以下、作業人員は1/3になりました。 また、時間帯に縛られず点検をいつでも行えるようになったため、 業務負荷に応じて点検を進めることができるようになりました。 【事例概要】 ■課題 ・聴覚に頼ってエアリークを探していた ・休日などライン停止日に1日で終わらせる必要があった ■結果 ・設備の稼働状況に関わらずいつでも実施できるようになった ・総検査時間が1/2以下、作業人員は1/3になった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
