アドバネクスは精密ばねの専門会社として、お客様から設計や品質、 性能などでのお悩みや、納期や海外量産化へ向けての問題や製品環境負荷の 低減化、環境リスク管理等の問題を解決しております。 『INSPIRATION なるほど事例集１』では、ゆるみ止めナットの開発や、 お客様の意識を覆した設計提案、営業マンが1分で設置可能なレンズカバーホルダー の開発など、さまざまなソリューション事例をご紹介しております。 【掲載事例】 ■電設資材メーカー　～ゆるみ止めナットの開発～ ■重電メーカー　　　～顧客の意識を覆した設計提案～ ■工場設備メーカー　～ばね設計未経験の顧客の要望にスピーディに親切対応～ ■樹脂部品メーカー　～NCマシンのスペシャリストにお任せください～ ■医療機器メーカー　～営業マンが1分で設置可能なレンズカバーホルダーの開発～ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

アドバネクスは精密ばねの専門会社として、お客様から設計や品質、 性能などでのお悩みや、納期や海外量産化へ向けての問題や製品環境負荷の 低減化、環境リスク管理等の問題を解決しております。 『INSPIRATION なるほど事例集 ２』では、小さなアイディアで 15年のロングセラーとなった電子基板コネクターのインサート成形した例や、 アッセンブリ―工数を半減させ、顧客の発注管理の簡素化に貢献した例など、 さまざまなソリューション事例をご紹介しております。 【掲載事例】 ■アンテナメーカー　　～携帯電話内蔵アンテナの開発～ ■スイッチメーカー　　～小さなアイディアが15年のロングセラーを生んだ～ ■総合家電メーカー　　～設計提案・試作は日本で、量産・納品はタイで～ ■スイッチメーカー　　～近所のばね屋さんでは上手くいかない…～ ■ベアリングメーカー　～加工における工夫により、アッセンブリ―工数を半減～ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

アドバネクスの、『押しばね』の開発事例を紹介します。 クルマ向けのワンウエイクラッチベアリングで、16本のニードルを リテーナーに押し付ける為に32個のばねを組み付ける必要がありましたが、 アッセンブリーには多大な工数がかかるため、顧客はその作業工数の 削減を模索していました。 マシンセッターは、NCマルチフォーミングマシンに変更する事を決定し、 途中にサブプログラムを用意する等の工夫により、2本のばねを1組に する事を可能にしました。 その結果、組み付け工数が半減。顧客の発注管理も簡素化することに成功しました。 【事例】 ■課題：部品点数の半減と、それによる作業工数の削減 ■業種：ベアリングメーカー ■技術・工法：NCマルチフォーミング ■納期：3週間 ■最終製品：ベアリング ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

アドバネクスの、『トーションばね』の開発事例を紹介します。 顧客自らばね設計を行い、普段から取引のある近隣のばね工場に発注し開発 を進めていたが、耐久性に問題が生じていました。 難易度の高い案件であったことから技術者同士直接電話による打合せをし、 計算上へたらないばねを設計、図面化し、郡山試作センターで NCマルチフォーミングマシンを使用して試作を行いました。 巻き数を増やすことでへたりを軽減し、微細な角度調整でトルクを調整。 計5種類の試作品を製作し、顧客の要望するトルク・耐久性を実現しました。 【事例】 ■課題：納得できる耐久性の実現 ■業種：スイッチメーカー ■技術・工法：NCマルチフォーミング ■納期：開発依頼後6ヶ月 ■最終製品：産業用カメラの操作用ジョイスティック ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

アドバネクスの、『板ばね・引きばね・円錐ばね』の開発事例を紹介します。 当時、顧客は生産の拠点をタイへと移行しつつあり、よりいっそうの コストダウンを図るためには、使用する部品もなるべく現地で調達する 体制の構築が急務でした。 デジタル一眼レフカメラ向けの部品ということで、前提として高い技術力を 有すること。また、顧客特性として、開発に要するスピードが重要視され、 設計変更に対しての迅速な対応力が求められました。 現地の技術スタッフは全員タイ人でしたが、柏崎工場のスタッフが技術的な サポートを行うことでスムーズに量産化が可能となりました。 【事例】 ■課題 　・開発スピード 　・日本にきちんとした試作体制があり、その技術をタイと共有できる連携力 　・度重なる設計変更への対応力 ■業種：総合家電メーカー ■技術・工法：マルチフォーミング・プレス・コイリング ■納期：開発依頼後1年 ■最終製品：デジタルカメラ本体機構部品　 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

アドバネクスの、『インサート成形』の開発事例を紹介します。 顧客は外資系自動車メーカーにエアコンのコネクターを納めていましたが、 基板上の高価なチップにハンダが飛散することで不良品が増え、 コスト効率が悪化していました。 カバーが柔軟に動く適度の切れ目の深さが必要であり、計算でも 設計でもなく感覚的な判断が求められました。 アドバネクスのインサート2回成形という技術が活用され、 製品の歩留まりが飛躍的に向上し、以後15年にわたりコスト効率の 安定化に寄与しました。 【事例】 ■課題 　・ハンダの飛び散りから、高価なチップを簡単に守る 　・ハンダ付けの工程の中で邪魔をすることなく基盤を保護 　・ハンダ付け終了後部品を挿入する際にはスムーズに挿入・挿入後は損傷しない ■業種：スイッチメーカー ■技術・工法：インサート成形 ■納期：開発依頼後3ヶ月 ■最終製品：電子基板コネクター ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

アドバネクスの、『インサート成形』の内蔵アンテナへの開発事例を紹介します。 2001年当時といえば携帯電話のアンテナはポップアップ式でしたが、 アンテナを内蔵すればより小型化が可能となりデザイン性も向上するとの狙いから、 携帯電話の筐体内部に収納して、アンテナとして機能させるという発想が 生まれていました。 アドバネクスのインサート成形技術者が発案したのが、受信に有利な スパイラル形状を活かしたプレス方法。最終的に内蔵アンテナ向けとして インサート成形技術を活用、実用化に成功しました。 【事例】 ■課題：可能な限り小さく、受信性の高い内蔵アンテナを開発 ■業種：アンテナメーカー ■技術・工法：インサート成形 ■納期：開発依頼後6ヵ月 ■最終製品：携帯電話内臓アンテナ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

アドバネクスが開発した『ワイヤーフォーミング』の開発事例を紹介します。 新製品の医療機関用の照明器＝ハロゲンランプの樹脂レンズカバーが、 熱により留め具が緩んで落下するという事故が発生。 当該商品は、回収して修理することは不可能に近く、そのためには顧客の 担当営業マン自らが容易に修理できることが必須条件であった。 技術スタッフは、長年の経験から即座にハンドメイドによる試作品を製作。 顧客との2回目の打ち合わせでは指摘箇所を改善し、量産マシンで加工した 試作品を提示。1週間後には対策品を納品できました。 【事例】 ■課題 　・顧客の担当営業マン自らが容易に修理できること 　・穴を開けるなどの加工を必要としない 　・コストも最小限に抑える必要があった ■業種：医療機器メーカー ■技術・工法：マルチフォーミング ■納期：開発依頼後3週間 ■最終製品：レンズカバーホルダー ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

アドバネクスが開発した『トーションばね』の開発事例を紹介します。 納期まであと1ヵ月に迫っていたグローブボックスの適正荷重設定が出来ず、 迫った納期の中で適正荷重を計算したいといった要望でした。 郡山試作センターにはNCマシンのスペシャリストがいます。 NCマルチフォーミングマシンの利点を活かして、標準値を中心に 前後1ニュートン単位で荷重調整されたバリエーションサンプルを提示。 その場でほぼベストと思われる荷重を提示。 切り口の形状を改善することなどのトライ＆エラーを重ねて、 顧客の要望する期間内に無事納品できました。 【事例】 ■課題：グローブボックスの適正な荷重計算、納期1ヵ月 ■業種：樹脂部品メーカー ■技術・工法：　NCマルチフォーミング ■納期：開発依頼後1ヶ月 ■最終製品：トーションばね ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

アドバネクスが開発した『押しばね』の開発事例を紹介します。 クリーンルームで使用する製品向けに顧客が加工したばねはピアノ線製で あったため、同様の仕様で錆びにくいステンレス製のばねを作りたいという リクエストでした。 材質をステンレス線に変更するため大幅なばね設計の見直しが必要でしたが、 その後も対面での打ち合わせをせずに、確認しながら設計提案を行ないました。 提案図面を作成後、3回の試作で製品の完成度を高めていき、問い合わせ から25日後には製品を納品しました。 【事例】 ■課題：錆びにくいステンレス製、クリーンルームで使用する製品向けのばね ■業種：工場設備メーカー ■技術・工法：コイリング ■納期：開発依頼後25日 ■最終製品：空調用パーテーション ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

アドバネクスが開発した『板ばね』の開発事例を紹介します。 きっかけはコストダウン。部品調達の見直しを迫られることになった顧客 より見積り依頼がありました。 アドバネクスは、それまでの競合他社のプレスマシンによる加工に対抗して、 フォーミングマシンによる加工を採用することに決定。大幅なコストダウン に成功、しかも金型代は従来のおおよそ半分に圧縮できました。 初めて工場でフォーミングマシンを目のあたりにした顧客は、設備や管理体制に驚嘆。 アドバネクスへの信頼感をより深め、その後の別製品開発も進行中です。 【事例】 ■課題：高品質とコストダウン ■業種：重電メーカー ■技術・工法：マルチフォーミング ■納期：開発依頼後1年 ■最終製品：ラジエターモーター ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

アドバネクスが開発した『ゆるみ止めナット』の開発事例を紹介します。 顧客キーマンの要望はただひとつ、ばねの緊縮力を利用した画期的なナット を作りたいというものでした。 幾多の素因を究明するためにM8・M10・M12の3サイズで設計変更を重ね、 究極の形状を模索、提案。 結果、開発から5年を経て顧客の満足する商品開発に協力することができました。 各業界からも高い評価を得、今後益々の需要が見込まれています。 【事例】 ■課題：緩まないこと、折れないこと ■業種：電設資材メーカー ■技術・工法：NCマルチフォーミング ■納期：開発依頼後5年 ■最終製品：ボルト締結用ナット ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。