コストパフォーマンスが抜群な汎用タップ タップの加工特性に適した高バナジウムハイスを採用 高剛性設計で安定したねじ加工を実現

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高級粉末ハイスとＳＧコーティングでタップ最高峰の長寿命 切れ味の良いスパイラルポイント、溝形状の最適化で剛性と切りくず排出性を両立 優れた耐摩耗性・耐チッピング性により安定した切削加工を実現

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チタン合金の止り穴用タップです。 切りくずの凝着や噛み込みを抑制し、長寿命で安定した加工が可能です。

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SGスパイラルタップのショートチャンファ仕様 薄板の止まり穴加工で、ねじ有効長を最大限に確保 アクアドリルEXフラットと組み合わせて高能率加工を実現

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高級粉末ハイスとSGコーティングで、タップ最高峰の長寿命 刃先、溝形状の最適化で、剛性と切りくず処理性を向上し、安定ねじ加工を実現 汎用性が高く、被削材、加工機械、切削条件を選ばずに優れた性能を発揮

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Hyper Z スパイラルタップ ステンレス用 (PAT.P) ステンレス加工に最適化した溝形状で、切りくず排出性能の向上と安定加工を実現 切りくず噛み込みのメカニズムを解析して、突発折損が生じ難い食付き形状を採用 Hyper Z ポイントタップ ステンレス用 切れ刃フォームの最適化により、ステンレスで問題となる逃げ面への溶着を抑制 めねじへの擦れ低減により長寿命を実現

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驚異的な安定性と長寿命を実現する革新タップ 「Hyper Z シリーズ」に、 今回「Hyper Z ロースパイラルタップ」がラインナップに追加。 Hyper Z ロースパイラルタップは、 難削化が進む高硬度鋼やダクタイル鋳鉄などの加工に適し、 切りくず詰まりや絡みのトラブルが発生しやすい 横形マシニングセンターでも、 抜群の切りくず排出性により、 加工機械を問わず安定した加工を実現。

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NACHIの技術を結集した、新しいジャンルの革新タップ誕生 材料から熱処理、研削技術、表面処理まで、 NACHIのもつ歯切工具やブローチのシーズ技術を応用 加工メカニズムと摩耗解析による最適設計で 寿命バラツキの少ない安定加工を実現 低速～中速領域で高性能を発揮し、無処理タップの2～3倍の寿命を達成、コーティングタップをも凌駕する長寿命

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バリレスシリーズ めねじ内径のバリがゼロ 　　 「切削加工でバリがでるのは当たり前」、「加工後のバリ取りは当然」といったこれまでの常識を覆し、バリの極小化に挑戦 した「バリレスシリーズ」がついに誕生。 必須であったバリ取りの二次加工を省くことが可能になり、加工時間の短縮・大幅なコストダウンを実現します。

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Hyper Z 管用テーパタップ 鋼用 切りくずのカールが均一で、切りくずの巻付きを抑制 切削抵抗が大きくなる鋼系の被削材でもトルクを低減 切りくずが噛み込みにくく、刃欠けを抑制して長寿命 Hyper Z 管用テーパタップ 鋳物用 ねじれ角の最適化により加工時の振れ回りを抑制、 切れ刃の摩耗を均一に分散して長寿命

• タップ

安定した高精度加工 中心刃と外周刃のバランス設計により、ドリルの食い付き時や貫通時に発生しやすい振動を大幅に抑制 幅広い被削材・用途に対応 交換式のチップには3種類のブレーカを取りそろえ、一般鋼材から切りくず処理トラブルの多い難削材まで幅広く対応 通常の穴加工から、穴拡げ、座ぐり、外径加工など多様な加工を1ツールで対応が可能 長寿命 4コーナ使用のチップで経済的 新材種と新超薄膜積層コーティングにより長寿命

• ドリル

刃先交換式ドリルで穴あけ精度良好 一体型のチップ方式により、切削バランスに優れた穴あけ精度良好 簡単・確実な取り付け V型マウント方式により、高精度・高剛性で簡単な取り付けが可能 長寿命 耐欠損性の高いチップと専用設計された刃先形状、アクアEXコーティングにより広範囲の被削材で長寿命 工具費を大幅低減 超硬ソリッドドリルに比べ、工具費を大幅に低減 ラインナップ 1.5D用/3D用/5D用/8D用 とフラットチップ追加　　φ14.0～φ32.0

• ドリル

ステンレス鋼の高能率加工 新開発の高合金ハイス、AGコートとステンレス鋼の加工に最適なドリル形状を採用 ●安定した加工寿命 切りくず分断にすぐれた刃先形状・切りくず排出性とドリル剛性を両立させた溝形状の採用 多様な寸法ニーズに対応 0.01mm飛びに在庫（直径1.00～6.00mm） ●エンドミルシャンクの採用 高精度エンドミルシャンクの採用により安定した加工精度を実現

• ドリル

超硬ドリルに迫る高速高送りを実現 耐熱性、耐摩耗性に優れた新AGコーティングと次世代高合金ハイスがベストマッチング S50Cで切削速度60m/minの高速加工を実現 ●高硬度材でも長寿命 次世代高合金ハイスは耐チッピング性能と耐摩耗性能を両立 粉末ハイスをはるかに超えた長寿命 ●幅広い加工シーンに対応 超硬では安定加工が難しい旋盤や低剛性の加工機械にも良好

• ドリル

位置決め精度抜群なセンタリングドリル 大きな逃げ角で切れ味良好 位置決め精度は、加工が進んでも高精度を維持 ●幅広い用途 曲面のセンタリングから面取り・V溝加工まで1本で可能 ●4種類の面取角 面取角は60°、90°、120°、140°の4種類 ●ロングシャンクで深い位置 深い位置の加工や加工物の干渉を避けるためにロングシャンクもシリーズ化

• ドリル

耐摩耗性に優れたAGコートの採用により長寿命化を実現 ノンステップ溝形状により剛性を維持したまま切りくず排出性を向上

• ドリル

コストパフォーマンスに優れたハイスフラットドリル 大径のフラット穴加工に最適な高靭性の高合金ハイスとSGコーティングの採用で安定加工を実現 寸法範囲Ø16～Ø50 ドリル剛性と切りくず排出性のバランスのよい溝形状で高精度なフラット穴加工を実現 ギャッシュランド形状の採用により、切刃コーナー部の耐チッピング性が向上し長寿命

• ドリル

ハイスドリル最高峰の長寿命 高級粉末ハイスとSGコーティングの採用により長寿命を実現 ●安定・高精度加工 刃先、溝形状の最適化と高精度化により、安定した加工と高穴位置精度が可能 ●幅広い被削材に安定加工を実現 SG-ESRドリルは、切りくず分断性と排出性の向上により、幅広い被削材に安定した加工を実現 SG-ESSドリルはØ0.5～Ø1の小径寸法を拡張により、用途拡大

• ドリル

ダイヤモンドコーティング 物質中で最も硬い100%ダイヤモンドをコーティング ●長寿命 高Sｉアルミニウム加工では無処理超硬ドリルの１０倍以上の長寿命 ●高精度 アルミニウム加工では溶着やばりの発生がなく、抜群の加工面 ●シリーズ ダイヤモンドコーティングドリル ダイヤモンドコーティングＦＦドリル

• ドリル

アルミ合金のドライ加工 高硬度、低摩擦係数、耐摩耗性の特性を有するDLC(ダイヤモンドライクカーボン)コートの採用により、アルミ合金のドライ加工が可能 ●優れた切りくず排出性 低摩擦係数のDLCコートと特殊な溝形状により凝着が少なく、切りくずつまりが発生しにくいため、穴深さ５Ｄのノンステップ加工が可能 ●高精度加工 エンドミルシャンクの採用で、高精度加工を実現 ●シリーズ DLCマイクロドリル　DLCドリルレギュラ

• ドリル

長寿命 FC材に最適な超硬合金と耐熱性・耐摩耗性に優れたアクアコートの組み合わせで、従来FC用ドリルに比べて長寿命 ●コーナ摩耗の抑制 特殊な刃先処理を施すことにより、FC加工で最も損傷を受けやすいコーナ部の摩耗を抑制 ●再コート不要の再研削 再研削後は再コートしなくても新品の70% 寿命を確保

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高硬度鋼加工 50～70HRCの高硬度鋼の高能率加工が可能 ●長寿命 高硬度鋼の加工に最も適した超硬合金と耐熱性・耐摩耗性にすぐれたアクアコートの採用で、耐摩耗性・耐チッピング性が大幅に向上 ●高剛性 大きな心厚と弱ねじれの採用により、剛性が高く振動に対しても強く、マイクロチッピングなどからくる破損を防止

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高品位加工 鋳鉄、アルミ鋳物部品の鋳抜き穴をH7精度で高能率に加工 リーマレスの仕上げ加工に最適 ●低振動 切削バランスに優れた3枚刃の採用により、加工中の切削振動を最小化 ●高速高能率加工 ドリル並の高送りが可能 リーマに比べて10倍以上の高能率仕上げ加工が可能 アルミ鋳物にはDLC底刃付き３フルートを特殊対応いたします

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高精度 切削バランスにすぐれた３枚の切れ刃により高精度穴あけができリーマレスも可能 ●アクアコート 耐熱性に優れ、被削材との潤滑性に富んだアクアコートの採用により、ドライ加工及び高速ウェット加工で抜群の性能を発揮 ●高信頼性 アクアコートと切りくず排出性にすぐれた溝形状により安定した穴あけが可能 また、特殊な切れ刃形状により耐チッピング性、耐コーナ摩耗性を向上

• ドリル

高い信頼性 小径の穴あけ加工に最適な超硬合金と剛性の高い形状により、折損しにくく安定した加工が可能 ●安定した加工 外周クリアランスとシンニングで切削抵抗を低減 ●アクアコート 耐熱性に優れ、被削材との潤滑性に富んだアクアコートの採用により、高速ウェット加工で抜群の性能を発揮 ●3mmシャンクの採用 シャンク径を3mmに統一。 高精度チャッキングにより振れを抑制

• ドリル

安定した高精度加工 中心刃と外周刃のバランス設計により、ドリルの食い付き時や貫通時に発生しやすい振動を大幅に抑制 幅広い被削材・用途に対応 交換式のチップには3種類のブレーカを取りそろえ、一般鋼材から切りくず処理トラブルの多い難削材まで幅広く対応 通常の穴加工から、穴拡げ、座ぐり、外径加工など多様な加工を1ツールで対応が可能 長寿命 4コーナ使用のチップで経済的 新材種と新超薄膜積層コーティングにより長寿命

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切りくず排出性の向上 切りくず分断性・排出性を大幅に改善したフルート設計を採用 高硬度・難加工材から切りくずトラブルが発生しやすい軟鋼まで信頼性を向上 高速性能を追求した新開発のアクアEXコート AlCrSi系コーティングの表層に特殊潤滑機能膜を施し、潤滑性と耐熱・耐摩耗性を向上 ドライ加工への対応とウェット加工の高速化、長寿命化を実現 切削抵抗の低減で安定性の向上 独自のシンニング形状により食い付き性を高め、切削抵抗を低減 薄肉の被削材や小型・低剛性の加工機械においても安定切削性能

• ドリル

高速・高能率加工を実現 切りくず処理が良好な溝形状とアクアEXコートによって高い加工安定性を実現 ステンレス鋼でも長寿命 耐熱性と耐摩耗性を向上し、切れ味良好で長寿命 3D用、5D用、8D用 3種類の溝長で393サイズを標準在庫

• ドリル

CFRPの穴あけに最適 CFRPは炭素繊維をプラスチックで浸透硬化させて成形した複合材料です。 耐摩耗性、耐熱性、熱伸縮性、耐酸化などに優れ、鉄やアルミなどの金属に比べ、同じ強度・剛性であっても、より軽量化できるという特長を持つことから航空機材料に用いられています。 しかし、以下のような問題点もあります。 炭素繊維の硬度が高い 樹脂強度が低いため層間はく離しやすい 樹脂耐熱温度は200℃であり、切削熱を上げられない クリスタルダイヤコートドリルは、切れ味良好な刃先形状と結晶性を高めたダイヤモンドコーティングを施すことにより、切削抵抗を抑制し、耐摩耗性を高めることで、難加工材の工具寿命を高めることができます。

• ドリル

耐熱合金に最適な超硬合金により、耐摩耗性と耐チッピング性を両立 耐摩耗性、耐熱性に加え、潤滑性の高いアクアEXコーティングの採用で長寿命

• ドリル

フラットシリーズにオイルホールタイプを追加 深さ5Dまでの高能率フラット穴加工を実現 幅広い被削材に対応 炭素鋼から合金鋼、鋳物、ステンレス鋼まで幅広い被削材に対応 剛性と切りくず排出性を高次元でバランスさせた最適溝形状 切りくずの分断性と排出性を大幅に向上 中間ダブルマージンの採用で穴拡大を抑制し、高精度穴加工を実現 AQDEXZOH3D　Ø3～Ø16 AQDEXZOH5D　Ø3～Ø16

• ドリル

ロングシャンクとレギュラをシリーズに追加 10D突き出し長さで深さ2Dのフラット穴加工を可能 深さ4Dのフラット穴加工が可能なレギュラ 幅広い被削材に対応 炭素鋼から合金鋼、型鋼まで幅広い被削材に対応 剛性と切りくず排出性を高次元でバランスさせた最適溝形状 切りくずの分断性と排出性を大幅に向上 中間ダブルマージンの採用で穴拡大を抑制し、高精度穴加工を実現

• ドリル

多機能スターティングドリル センタリングから面取り、V溝加工が高速で長寿命 高精度 食い付き性が良く、高精度な位置決めが可能 加工面品位良好 切れ味の良い刃先形状により良好な加工面 寸法範囲 60°，90°，120°，140°の4種類の面取角で直径3～20mmをシリーズ化

• ドリル

高能率深穴加工 30Dの深穴のノンステップ加工が可能 安定・長寿命 WetでもMQLでも安定した高能率長寿命 ステンレス鋼でも長寿命 切削抵抗の小さい刃先形状により、ステンレス鋼の深穴加工でも長寿命 寸法範囲 10D、15D、20D、25D、30D用の5種類の溝長をシリーズ化 ガイド穴加工用ドリル 食い付き性の高いガイド穴を実現するアクアドリルEXオイルホールパイロットが最適

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高能率深穴加工 30Dの深穴のノンステップ加工が可能 安定・長寿命 WetでもMQLでも安定した高能率長寿命 ステンレス鋼でも長寿命 切削抵抗の小さい刃先形状により、ステンレス鋼の深穴加工でも長寿命 寸法範囲 10D、15D、20D、25D、30D用の5種類の溝長をシリーズ化 ガイド穴加工用ドリル 食い付き性の高いガイド穴を実現するアクアドリルEXオイルホールパイロットが最適

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高精度穴あけ加工 切削バランスに優れた3枚刃により、リーマレスも可能な高精度加工を実現 高速高送り加工 溝・刃先形状の最適化により、切りくずの分断性、排出性を大幅に向上。高速高送りの安定加工が可能 穴深さ10Dまでの加工に対応 油穴の採用により、効率的に切りくずを排出。ステンレス鋼にも対応 寸法範囲 3D用、5D用、10D用をシリーズ化 Ø3.0～16.0

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高精度穴あけ加工 切削バランスに優れた3枚刃により、リーマレスも可能な高精度加工を実現 高速高送り加工 溝・刃先形状の最適化により、切りくずの分断性、排出性を大幅に向上。高速高送りの安定加工が可能 穴深さ10Dまでの加工に対応 油穴の採用により、効率的に切りくずを排出。ステンレス鋼にも対応 寸法範囲 3D用、5D用、10D用をシリーズ化 Ø3.0～16.0

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刃先交換式ドリルで穴あけ精度良好 一体型のチップ方式により、切削バランスに優れた穴あけ精度良好 簡単・確実な取り付け V型マウント方式により、高精度・高剛性で簡単な取り付けが可能 長寿命 耐欠損性の高いチップと専用設計された刃先形状、アクアEXコーティングにより広範囲の被削材で長寿命 工具費を大幅低減 超硬ソリッドドリルに比べ、工具費を大幅に低減 ラインナップ 1.5D用/3D用/5D用/8D用 とフラットチップ追加　　φ14.0～φ32.0

• ドリル

高精度穴あけ加工 切削バランスに優れた3枚刃により、高精度加工が可能 長寿命 耐熱性、耐摩耗性が高く、高硬度材向けの超硬材種とアクアEXコートにより長寿命を達成！！ 高送り加工 切れ味と刃先強度を両立させる刃先形状の採用と、弱ねじれ角による本体の高剛性化により、安定した高送り加工が可能 ラインナップ Ø3 ～ Ø16

• ドリル

高精度穴あけ加工 切削バランスに優れた3枚刃により、穴深さ5Dまでの高精度加工が可能 長寿命 耐欠損性に優れた微粒系超硬合金と、耐熱性、耐摩耗性に優れたアクアEXコートを採用 切りくずの分断性、排出性の向上 溝・刃先形状の最適化により、切りくずの分断性・排出性を向上し、安定加工が可能！ ラインナップ 5D用：Ø3 ～ Ø16 ※切削油剤は外部給油方式

• ドリル

切りくずが詰まりやすい NC旋盤加工やマシニングセンタでの 超高送り加工で、高精度、長寿命を実現 スラスト低減と切りくず分断性に優れた刃先、 溝形状の採用により、従来の3倍の超高送りでも安定加工が可能 切りくず分断性を向上し、切りくず排出性に劣るワーク回転での 旋盤加工においても抜群の排出性を実現 驚異的な超高送り加工においても、長寿命、高精度加工が可能

• ドリル

高精度・高能率加工 従来品よりも溝長を短く設計し、剛性を高めることで、傾斜面・曲面での高送り加工時でも、穴の位置ずれが少ない高精度・高能率加工を実現 長寿命化の実現 耐熱性・耐摩耗性に優れた当社独自の「アクアEXコーティング」により、傾斜面・曲面での加工では、他社のコーティングフラットドリルと比較して、約2倍の工具寿命を実現

• ドリル

.材料 硬さと靭性を両立した新超硬材料を新開発 2.形状 直線刃形の採用により、切削時の応力を分散 あらゆる加工条件で切りくず形状が安定 3.コーティング 膜硬度と耐強酸化性に優れたナノ積層膜 超平滑化処理で摩擦係数を低減

• ドリル

材料、形状、コーティングの全てを一新したアクアREVOシリーズに新発想のオイルホールドリルが誕生。 REVO-Dコートと超平滑化処理に加え、流体解析と剛性解析を用いて、新オイルホール形状「REVO Power Cooler」を採用。当社従来品比2倍以上の断面積、吐出量を実現。 オイルホールドリルに求められる冷却性・潤滑性・切りくず排出性といった機能を格段に向上。 一般鋼から高硬度鋼、ステンレス、チタン合金、耐熱合金まで、あらゆる材質に対して、「アクアREVOドリルオイルホール」で対応が可能。

• ドリル

小径ドリルに求められる「折れにくく長寿命」と 「バラつきの少ない安定加工」を実現 マイクロドリル専用のオリジナル成分設計により 硬さと靭性を両立した超硬材料を新開発 ドリルの剛性と切りくず排出性を重視した溝形状を採用し、 折れにくいドリルを実現

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