セイコーインスツルの製品・サービス一覧

薄肉ワークの高精度加工を実現した当社の加工事例をご紹介いたします。 内面研削を必要とするワーク(工作物)は真円度や表面粗さだけでなく 外径に対する振れ(同軸度)も併せて要求されることが多く、 特に薄肉のワークについては把持による変形が課題となります。 そこで、新たに開発した2ロール1シュー主軸を当社が製造販売している、 CNC内面研削盤STG-6Nに搭載することにより、高い精度での 薄肉ワークの加工が実現できました。 【事例概要】 ■課題 ・把持による変形の影響を受けやすい ■結果 ・基準となるワークの外径に対して肉厚が均一 ・加工後の外径に対する内径の同軸度が飛躍的に良くなった ・把持によるワークの変形が小さく真円度の向上が期待できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

薄肉加工は高精度を維持しながらワークを薄く削る加工です。 内面研削を必要とするワーク(工作物)は真円度や表面粗さだけでなく 外径に対する振れ(同軸度)も併せて要求されることが多く、 特に薄肉のワークについては把持による変形が課題となります。 セイコーインスツルでは、把持による形状精度の悪化を回避するため、 これまでボールベアリング部品などの内面研削加工に用いてきた方式を応用した 汎用性の高い2ロール1シュー主軸を新たに開発しました。 スクロールチャック/コレット・チャック/マンドレル・チャックなど、 把持による形状精度にお悩みの方は、是非ご相談ください。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社で行った「磁石」の加工事例をご紹介いたします。 加工精度の向上、お客様は外注していたワークの内製化の実現を目指して おりました。 導入前と比較して、加工時間が65％短縮、表面粗さRa1.5μm以下、 真円度1.5μm以下を実現しました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ4mm×26.4mm ■材質：ネオジウム磁石 ■特長：特殊材質、長穴(L/D＝6.6) ■機種：STG-3N ■スピンドル：M8H-T(Max80,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社で行った「アルミナ」の加工事例をご紹介いたします。 お客様所有設備では、2400secの加工時間で円筒度が4μm程度で あったため、加工時間半分程度で円筒度を改善する加工をご提案。 導入前との比較で、加工時間を50％短縮、表面粗さRa0.5μm以下、 真円度1.0μm以下を実現いたしました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ3.1mm×22.5mm ■材質：アルミナ ■特長：特殊材質、長穴(L/D＝6.4) ■機種：STG-3N ■スピンドル：M15H-T(Max150,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社で行った「ダイス」の加工事例をご紹介いたします。 お客様所有設備では、スピンドル回転数を上げると精度不安定になり スピンドルに不信感がありました。そのため、当社のスピンドルは 最高回転数でも精度が安定することをご提案。 導入前との比較で、加工時間を50％短縮、真円度 1.0μm以下を 実現いたしました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ7.8mm×7mm ■材質：超硬 ■特長：特殊外径 ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社で行った、「ガイドブッシュ」の加工事例をご紹介いたします。 導入の背景として、加工時間短縮による生産性向上を提案。 加工寸法はφ24×67mm。材質はSUJ2で、特長は長穴です。 導入した結果、加工時間35％短縮と表面粗さRa0.4μm以下、 真円度1.5μm以下を実現いたしました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ24×67mm ■材質：SUJ2 ■特長：長穴 ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社で行った「ガイドブッシュ」の加工事例をご紹介いたします。 機種はSTG-6Nを使用。加工寸法はφ13mm×25mmで材質はSUJ2です。 加工時間短縮による生産性向上が導入の背景となります。 導入の結果、表面粗さはRa0.2μm以下となり、 真円度は0.8μm以下を実現いたしました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ13mm×25mm ■材質：SUJ2 ■特長：外径にフランジ ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社で行った「ダイス」の加工事例をご紹介いたします。 加工時間短縮のため「STG-3N」を導入。 加工寸法はφ5mm×3mmとなっており、材質は超硬ニブを使用しております。 導入の結果、導入前と比較して、加工時間は80％短縮され、 表面粗さはRa0.2μm以下となりました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ5mm×3mm ■材質：超硬ニブ ■特長：難削材 ■機種：STG-3N ■スピンドル：M11H-TM(Max110,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

スリーブ(セラミックス部品)の加工事例をご紹介いたします。 導入にあたっては、加工時間の短縮、形状精度・表面粗さの向上という 背景がありました。 導入前と比較して加工時間を80％短縮し、また、表面粗さはRa0.4μm以下、 真円度は0.35μm以下となっております。 【事例概要】 ■加工寸法：φ12mm×8mm ■材質：セラミックス(SiC) ■特長：難削材 ■機種：STG-3N ■スピンドル：M11H-T(Max110,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

歯車(機械部品)の加工事例をご紹介いたします。 導入にあたっては、加工時間の短縮という背景がありました。 導入前と比較して加工時間を80％短縮し、また、表面粗さはRa0.1μm以下と いう効果がでております。 【事例概要】 ■加工寸法：φ40mm×37mm ■材質：SCM415 ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

コレット(工具)の加工事例をご紹介いたします。 お客様の所有設備では、加工後のワークの寸法バラつきが大きく、加工精度の コントロールに苦労し、修正するための手直し加工が必要で、多くの時間を 要していました。 導入後はお客様の作業時間を大幅に削減し、加工時間は70％の短縮、 表面粗さはRa0.1μm以下となっております。 【事例概要】 ■加工寸法：φ30mm×20mm ■材質：超硬 ■特長：加工面にスリット ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社で行った「リングゲージ」の加工事例をご紹介いたします。 加工寸法はφ50mm×20mmで、材質はSKS31。 導入の背景は、製品形状精度の向上やサイクルタイム短縮が目的。 導入後は、表面粗さはRa0.1μm以下、真円度は0.3μm以下となり、 加工時間は導入前と比較して60％短縮いたしました。 【事例概要(一部)】 ■導入背景：製品形状精度の向上、サイクルタイム短縮 ■導入効果 ・表面粗さ Ra0.1μm以下 ・真円度 0.3μm以下 ・加工時間60％短縮(導入前との比較) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

セイコーインスツル株式会社がテスト加工を通して課題を解消した事例を ご紹介いたします。 医療機器用部品など、外径に対する内径の同軸度が要求される小型部品に 対しては、一般的に用いられる工具締結方法であるエアチャックやダイヤ フラムチャック、マグネットチャックでは精度確保が困難です。 当社の内面研削盤では、ベアリングの加工で使用されているロール主軸機構と 自社開発の高周波スピンドルを採用することで、これらの課題を解消しています。 【事例概要】 ■問題点 ・外径に対する内径の同軸度が要求される小型部品に対して精度確保が困難 ■結果 ・パーツフィーダーによる部品の自動供給や加工後のワーク自動測定、 　自動排出などを実現 ・加工精度や加工時の効率だけでなく、生産性全体を向上させる要望に対しても、 　対応可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

セイコーインスツル株式会社がテスト加工を通して課題を解消した事例を ご紹介いたします。 精密加工部品の場合には、内面研削の後工程でラップ処理が必要になる 場合があります。処理にかかる時間を短縮するためには、内面研削の段階で 最終仕上げであるラップ処理に近い精度で加工する必要があります。 真円度・円筒度と表面粗さを向上することで、ラップ処理の工程が簡略化できます。 【事例概要】 ■課題 ・処理にかかる時間を短縮 ・ラップ処理に近い精度で加工 ■結果 ・ラップ処理の工程が簡略化 ・形状精度に加えて、表面粗さの向上を実現 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

セイコーインスツル株式会社がテスト加工を通して課題を解消した事例を ご紹介いたします。 微小穴の内面研削加工を行う場合、砥石を支持するクイルの剛性がより低く なるため、クイルのたわみが大きくなり、寸法精度や形状精度の確保がとても 難しくなります。 当社の内面研削盤では、高い精度を持つ自社開発の高速スピンドルと長年の 経験で培ってきた加工ノウハウにより、最小0.3mmまでの極小径の内面研削を 高能率に行うことが可能です。 【事例概要】 ■課題 ・寸法精度や形状精度の確保 ■結果 ・最小0.3mmまでの極小径の内面研削を高能率に行うことが可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。