【こんな問題・課題に】 ■現状の業務推進、運用システムの限界 ■情報の一元化の必要性 ■現場（営業・開発・生産）とシステムとの乖離 ■業務運用の属人化 ■顧客要望（メーカー）がますます厳しい ■全工程をマネジメントする人材がいない ■現状維持型保守的風土 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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バーコードを用いて、実績を収集します。 バーコードの他、RFID、ビーコン等の収集が可能です。

〇問い合わせ情報を無駄にしない…着信履歴を自動で保存するため、いつ・どんな問い合わせがあったのかを一元管理できます。 ○時間短縮化…電話番号から顧客情報を検知するため、確認時間を短縮できます。

【こんな問題・課題に】 ■特定の担当者しかできない業務がある ■納期変更や納期遅れが日常化している ■適正在庫数がわからない ■現場の負荷・作業状況を把握できない ■作業の平準化をしたい ■現物を見ないと工程進捗がわかない ■遅れを取り戻す行動・アクションができない ■全工程をマネジメントする人材がいない ■情報の一元化の必要性 ■Excelや手書きでの管理が限界 ■構成部品の納期管理が厳しい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

以下のような課題に対して、Telgno-SYSがどのように解決したのか事例を紹介いたします。 特定の担当者しかできない業務がある 納期変更や納期遅れが日常化している 現物を見ないと工程進捗がわかない 遅れを取り戻す行動・アクションができない 作業の平準化をしたい 現場の負荷・作業状況を把握できない 標準原価と実際原価の差異を把握できない

【こんな問題・課題に】 ■特定の担当者しかできない業務がある ■納期変更や納期遅れが日常化している ■適正在庫数がわからない ■現場の負荷・作業状況を把握できない ■作業の平準化をしたい ■現物を見ないと工程進捗がわかない ■遅れを取り戻す行動・アクションができない ■全工程をマネジメントする人材がいない ■情報の一元化の必要性 ■Excelや手書きでの管理が限界 ■構成部品の納期管理が厳しい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【事例概要】 ■課題： 　・ベテラン作業者が図面を見て、構成展開し手作業で行っていた為、 　ベテラン作業者が休んだ際、他の作業者は手配するのに時間がかかる ■改善後： 　・構成マスタから部品の必要数と、仕入先のリードタイムから納期を自動的に計算 　・誰でも手配できるようになった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【事例概要】 ■課題：得意先へ回答した納期が管理できていなかった ■改善後： 　・納期を3種類保持しており、回答納期をシステムに保持 　・全員が得意先へ回答した納期を把握することが可能 　・製造指示書には、社内納期が表示 　・検査・出荷に余裕を持たせる納期設定ができる 　・3種類の納期は全てシステムで参照可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【事例概要】 ■課題： 　・紙で実績管理を行っており、リアルタイムの工程進捗は把握できない 　・工程進捗把握のために、管理者が現場に行ったり来たりしなければならない ■改善後： 　・バーコード付き製造指示書と実績入力画面により、リアルタイムでの進捗把握が可能 　・進捗状況は、進捗照会画面に色付きで表示 　・現場に行かなくても状況把握が可能 　・問い合わせに対して迅速に対応できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【事例概要】 ■課題： 　・Excelでスケジュール管理を行っていて、納期変更後に手間がかかり、 　Excelを変更していなかったため、変更後の現場の状況を把握できなかった ■改善後： 　・数量変更、納期変更、構成組み換え後の再構成展開に対応 　・納期変更時に再展開を行い、進捗画面を確認、遅れ予兆がある場合、 　再度変更することにより、現場状況のシミュレーションが行える 　・複数回シミュレーションが行えることにより、遅れないようにする行動が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【事例概要】 ■課題：システムで工程毎納期を把握していたが、日毎工程毎にどのくらい山があるのか 　すぐに把握することができなかった ■改善後： 　・工程毎に工程納期を保持し、日毎工程毎の山グラフを表示可能 　・山になっている工程は、工程納期変更画面にて、工程納期を変更できる 　・グラフによる山積み山崩しをすることで、作業の平準化が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【事例概要】 ■課題：ホワイトボードを使用し、現場の負荷と作業状況を把握していたが、作業状況が 　リアルタイムで反映されないため、正確な状況を把握できていなかった ■改善案：『Telegno-SYS』に日程計画オプションを追加し、ガントチャートと負荷状況モニタを導入 ■改善後：工程納期の調整、進捗の把握、工程負荷状況を1画面で確認できるため、緊急案件の 　割り込みや、作業の平準化が簡単にできるようになった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【事例概要】 ■課題：製品毎に標準原価を設定し、見積もりや利益計算を行っていたが、実際原価を 　収集しておらず標準原価が正しいのかどうか判定できなかった ■改善案：『Telegno-SYS』に原価管理オプションを追加して、標準原価と実際原価を 　把握できるようにした ■改善後：利益を出している製品、出せていない製品が把握できるようになり、 　得意先からの値引き要求を受ける・受けないの判断が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【こんなことでお困りではありませんか？】 ■紙の申請書とハンコのせいでテレワークを導入できない ■書類がもどってくるまで承認状況が把握できない ■書類の保管・検索に時間がかかる ■拠点間で郵送してる？書類のやり取りに時間がかかる ■何を記載すればよいかわからない書類の書式がバラバラ ■会社に戻らずに出先で申請・承認をしたい ■回送中に書類がなくなる探すのに時間がかかる ■書類改ざんを防ぎ内部統制を強化したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【その他掲載内容】 ■情報共有の向上 ■業務効率化 ■人手不足の解消 ■まとめ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【その他生産管理システム導入のメリット】 ■情報共有の向上 ■業務効率化 ■人手不足の解消 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【その他生産管理システム導入のメリット】 ■情報共有の向上 ■業務効率化 ■人手不足の解消 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【その他品質を向上させるための要素】 ■品質改善 ・製品の生産工程を見直し、問題や課題を分析 ・同じ過ちを繰り返さないよう改善することが目的 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【その他生産管理システム導入のメリット】 ■情報共有の向上 ■業務効率化 ■人手不足の解消 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【その他生産管理システム導入のメリット】 ■情報共有の向上 ■業務効率化 ■人手不足の解消 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【その他生産管理システム導入のメリット】 ■情報共有の向上 ■業務効率化 ■人手不足の解消 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【その他生産管理システム導入のメリット】 ■情報共有の向上 ■業務効率化 ■人手不足の解消 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【その他生産管理システム導入のメリット】 ■情報共有の向上 ■業務効率化 ■人手不足の解消 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。