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厚板を用いた溶接組立品では、リブやブラケットの溶接位置によって熱ひずみが偏り、反りや曲がりが発生することがあります。こうした部品は剛性が高く、補正工程が重作業になりやすいため、人手での矯正作業が現場負担となるケースも少なくありません。 本装置は、厚板溶接部品の歪み補正工程を自動化することを目的とした設備です。作業者の経験に依存しやすかった補正工程を見直し、工程負荷の軽減と品質の安定化に寄与します。 また、補正工程単体での導入だけでなく、溶接やパレタイズを含めた周辺自動化にも対応可能です。既存工程との接続を意識した提案も行えます。 ※詳しくはお気軽にお問い合わせください。
農業機械や特装車向けの溶接部品では、長尺形状や片寄った溶接条件により、溶接後に反りや曲がりが発生することがあります。量産品であっても個体差があり、人手による補正が残りやすいため、後工程の負担や品質ばらつきの一因になりがちです。 本装置は、こうした部品に対する溶接後の歪み補正工程を自動化するシステムです。人手で対応していた修正作業を見直し、工程の省人化と仕上がりの安定化を図ります。 また、補正工程単体での導入だけでなく、溶接やパレタイズを含めた周辺自動化にも対応可能です。既存工程との接続を意識した提案も行えます。 ※詳しくはお気軽にお問い合わせください。
大型の溶接部品では、熱の入り方の偏りによって弓反りや曲がり、ねじれが生じることがあり、後工程での歪み補正が必要になる場合があります。こうした補正作業は、ハンマーによる修正や油圧矯正機を用いた作業として残りやすく、作業負荷と属人化の両面が課題になりがちです。 本装置は、大型溶接部品の歪み補正工程を自動化することを目的としたシステムです。量産工程の中で人手に頼っていた補正作業を見直し、工程の安定化と省人化を図ります。 建機部品に限らず、農機、産業機械、特装車、厚板構造品など、歪み補正が課題となる大型溶接部品に適用をご検討いただけます。 ※詳しくはお気軽にお問い合わせください。
検品工程の後段では、良品判定後の板材に保護フィルムを貼付して次工程や出荷に流したい一方、貼付工程だけが別工程・手作業となり、全体の流れを分断してしまうことがあります。特に大型板材では、片面ずつの貼付や反転作業がボトルネックになりやすい傾向があります。 本製品は、検品後の板材に対し両面同時貼付を行うことで、貼付工程の省人化と後工程接続性の向上を図る装置です。片面貼付後の反転を前提としないため、複数人での取り回し負担を軽減しやすくなります。 既存の検品ラインに後付けしやすい構成としており、「検品後の流れを止めずに貼付までつなげたい」という現場に適した提案が可能です。 【特長】 ■ワークサイズは可変式でスムーズに調整可能 ■２ｍ幅以上の大型ワークでも対応可能 ■ラインへの組込み対応も可能 ■パレタイジングオプションもあるので、フォークリフトで搬出可能！
レーザー加工後の板材では、表面保護を目的としたフィルム貼付が必要になることがありますが、加工設備の後段で片面ずつ貼付し、さらにワークを反転して反対面を処理する運用は、人手もスペースも要しやすい工程です。 本製品は、レーザー加工後工程への導入を想定した両面同時貼付対応のフィルム貼付機です。加工後の大型板材をそのまま受け取り、反転を前提とした作業を減らしながら、保護フィルム貼付を自動化します。 既存の加工ライン後段へ組み込みやすい構成としているため、加工機はそのまま活かしつつ、後工程のみを自動化したい現場に適しています。部分導入前提で検討しやすい点も特長です。 【特長】 ■ワークサイズは可変式でスムーズに調整可能 ■２ｍ幅以上の大型ワークでも対応可能 ■ラインへの組込み対応も可能 ■パレタイジングオプションもあるので、フォークリフトで搬出可能！
各種パネル製品では、搬送・加工・出荷の各工程で表面保護が必要になる一方、フィルム貼付工程が人手作業のまま残りやすく、特に大判ワークでは片面貼付と反転作業が大きな負担になることがあります。 本製品は、パネル状ワークに対し両面同時貼付を行うことで、従来の片面ずつの貼付工程を簡素化する装置です。反転工程を前提としないため、作業人数の抑制や工程負荷の低減に寄与します。 また、既存ラインへの後付けや搬送設備との接続も考慮した構成で、ライン全体を刷新するのではなく、貼付工程だけを自動化したい場合にも対応しやすい仕様です。必要に応じて、後工程の整列やパレタイジングまで含めたシステム提案も可能です。 【特長】 ■ワークサイズは可変式でスムーズに調整可能 ■２ｍ幅以上の大型ワークでも対応可能 ■ラインへの組込み対応も可能 ■パレタイジングオプションもあるので、フォークリフトで搬出可能！
各種機能板では、表裏両面を保護した状態で後工程や出荷工程へ流したい一方、フィルム貼付が片面ずつの手作業になっているケースもあり、作業人数や工程時間がかかる要因になりやすいのが実情です。大型サイズになるほど、反転時の取り回しや作業負担も無視できません。 本製品は、両面同時貼付に対応した保護フィルム貼付ユニットとして、片面貼付後に反転してもう片面を処理する従来工程の見直しを支援します。これにより、反転工程の削減、作業負荷の軽減、工程の安定化を図ることが可能です。 既設レイアウトへの適合を意識した構成のため、既存ラインを活かしながら導入しやすく、部分導入から始めたい工場にも提案しやすい設備です。 【特長】 ■ワークサイズは可変式でスムーズに調整可能 ■２ｍ幅以上の大型ワークでも対応可能 ■ラインへの組込み対応も可能 ■パレタイジングオプションもあるので、フォークリフトで搬出可能！
化粧板では、意匠面保護のためのフィルム貼付が重要な工程となる一方、大判ワークでは片面ずつの手貼りや反転作業に時間と人手を要しやすく、工程負荷の高い作業になりがちです。特に複数人でのハンドリングが必要な場合、作業の重さや品質の安定性が課題になります。 本製品は、化粧板のような板状ワークに対して両面同時貼付を行うことで、従来の片面ずつの貼付工程を見直すことを目的とした自動化ユニットです。反転工程を減らし、手貼りに依存していた作業の負担軽減と工程安定化に貢献します。 現場条件に応じたセミオーダー対応も可能で、既存ラインの一部として導入しやすい構成です。貼付工程だけを重点的に自動化したい現場にも適しています。 【特長】 ■ワークサイズは可変式でスムーズに調整可能 ■２ｍ幅以上の大型ワークでも対応可能 ■ラインへの組込み対応も可能 ■パレタイジングオプションもあるので、フォークリフトで搬出可能！
金属板、鋼板、意匠板などの板材加工現場では、加工後や搬送前の保護を目的としてフィルム貼付が必要になることがあります。しかし、大型ワークになるほど片面ずつの処理になりやすく、反転作業を含めて人手がかかるため、工程全体の負荷や段取りの重さが課題となります。 本製品は、両面同時貼付によって貼付工程を簡素化し、反転に伴う作業負荷の軽減を図るフィルム貼付機です。人手で行っていた片面貼付と反転作業を見直すことで、大型板材の保護工程をより安定したかたちで自動化できます。 また、レーザー加工機後段や検品ライン後段など、既存設備の流れに合わせた後付け提案にも対応しています。新設ライン専用ではなく、必要工程のみ自動化したい現場に適した構成です。 【特長】 ■ワークサイズは可変式でスムーズに調整可能 ■２ｍ幅以上の大型ワークでも対応可能 ■ラインへの組込み対応も可能 ■パレタイジングオプションもあるので、フォークリフトで搬出可能！
建築用ガラスや機能ガラスなどの大判ワークでは、出荷前や後工程保護のための保護フィルム貼付が必要になる一方、片面ずつの貼付や反転を人手で行う運用が負担になりやすい工程です。サイズが大きいほど扱いは難しくなり、作業者負荷だけでなく、取り扱い時の気遣いや工程の安定性も課題になります。 本製品は、大判ガラスに対する両面同時貼付を前提に設計した保護フィルム貼付機です。片面貼付後の中間反転を前提としない構成により、 従来は複数人が関わっていた貼付・反転作業の見直しに役立ちます。 さらに、既設ラインへの組込みや後付け導入を想定した構成のため、新規ラインを一から構築するのではなく、現在の搬送や検査工程を活かしながら自動化を進めたい現場にも導入しやすい仕様です。 【特長】 ■ワークサイズは可変式でスムーズに調整可能 ■２ｍ幅以上の大型ワークでも対応可能 ■ラインへの組込み対応も可能 ■パレタイジングオプションもあるので、フォークリフトで搬出可能！
化粧板、機能板、各種建材パネルなどの大判板材では、保護フィルムの貼付工程が人手作業に残りやすく、特に片面貼付後の反転作業に複数人を要するケースも少なくありません。ワークサイズが大きいほど、作業負荷や取り回しの難しさ、貼付品質のばらつきが課題になりがちです。 本製品は、こうした大型板材に対し両面同時貼付を行うことで、従来の「片面貼り→反転→再貼付」という流れを見直せる保護フィルム貼付ユニットです。 反転工程を減らすことで、作業負荷の軽減と工程の安定化を図ります。 また、既存の検品ラインや搬送設備、加工設備の後段へ後付けしやすい構成としており、ライン全体を作り替えるのではなく、貼付工程から段階的に自動化を進めたい現場にも適しています。貼付後の搬送やパレタイジングまで含めた提案も可能です。 2m、3m幅級の大型板材にも対応し、既存検品ラインやレーザー加工機の後ろに組み込むだけで、貼付工程の自動化が完了。 【特長】 ■ワークサイズは可変式でスムーズに調整可能 ■１ｍ以上の大型ワークでも対応可能 ■ラインへの組込み対応も可能 ■パレタイジングオプションもあるので、フォークリフトで搬出可能！
本製品は、これまで人手に頼らざるを得なかった 「細く、曲がりがあり、絡みやすいワークの供給工程」を対象とした ロボットピッキング用の前処理装置（ばらけステージ）を中核とする供給ソリューションです。 代表的な実績として、 メガネテンプル（細長く曲がった金属部品）をプレス機へ供給する工程において、 人手供給を自動化した事例があります。 従来手法では、 ・パーツフィーダーやばら積みピッキングでは絡まりが解消できない ・他社の振動ステーションでは、ワークの高さが低すぎて安定して把持できない ・側壁が干渉し、ロボットがアプローチできず停止してしまう といった理由から、いずれも自動化を断念してきました。 当社の方式では、 ゴムラバーを用いたばらけステージによりワークの重なりをほぐし、 ロボットの爪がワーク下に沈み込むことで、 高さの低いワークでも安定して把持できる状態を作ります。 また、側壁を設けない構成のため、ロボットの干渉も発生しません。 ※詳細はPDFをダウンロードいただくか、お気軽にお問い合わせください。
建築資材工場の設備導入負担を軽減するべく、部分導入を前提に設計された保護フィルム貼付ユニットです。 2m×3m板材に対応し、既存検品ラインやレーザー加工機の後ろに組み込むだけで、貼付工程の自動化が完了。 セミオーダー仕様により、既設レイアウトに最小限の改造でフィットします。 導入後は手貼り比で貼付時間を短縮し、人件費を年間数百万円単位で削減可能。 設備費用対効果を重視する中規模工場に適した投資プランをご提案します。 【特長】 ■ワークサイズは可変式でスムーズに調整可能 ■１ｍ以上の大型ワークでも対応可能 ■ラインへの組込み対応も可能 ■パレタイジングオプションもあるので、フォークリフトで搬出可能！ ※詳しくは、PDFをダウンロード頂くか直接お問い合わせください。
振動フィーダー『FRシリーズ』は、特殊ゴムラバーを使った振動パーツフィーダーです。 元々は焼結前の粉体パーツを欠けさせず、かつ静かに運びたいというご依頼を元に開発した製品ですが、 近年はロボットビジョンシステムの代替としてお問合せ頂いております。 ■こんな方におすすめ ・安定したピッキングができる方法を探しているが、高価なビジョンシステムでは費用対効果が合わない ・ビジョンシステムのワークの供給が安定せず、チョコ停などで生産ラインが滞りがち ・一般的なフィーダーだとワークの欠けや割れ、塗装の破損などが気になる ・異形ワークや軽量ワークの自動供給に対応できるシステムが見つからない ■選ばれる理由 ・数百万のコスト削減を可能にするシステム ・設置が簡単で、既存設備との統合もスムーズ ・豊富な実績と技術力で、安心のサポート体制 ※詳細はPDFをダウンロードいただくか、お気軽にお問い合わせください。
建設機械部品の量産現場では、溶接後に発生する歪みを人手で補正しているケースがあり、 重作業化や熟練依存、品質ばらつきの要因になりやすい工程のひとつです。 特に片側に溶接が集中する部品では、弓反りや曲がりが発生しやすく、後工程での修正負担が無視できません。 本装置は、こうした溶接後の歪み補正工程に着目して開発した自動化システムです。人手で行っていた補正作業の負担軽減を図りながら、工程の標準化、省人化、品質の安定化に貢献します。 まずは歪み補正工程のみの単体装置としての小規模導入に加え、溶接からパレタイズまで含めた構成にも対応可能です。 ※詳しくはお気軽にお問い合わせください。
ラインビルダーやSIer向けに、保護フィルム貼付工程のみを外注できるモジュールユニットです。 2m×3m板材対応の両面同時貼付構造を採用し、自社で一から開発するリスクを回避。 既存搬送ラインの後段に簡単に接合できるため、設備全体の納期遅延リスクも低減します。 これまで設備キャパシティ不足で失注していた案件にも対応可能となり、自社開発工数を短縮しつつ展開スピードを高められます。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
建築資材工場の設備導入負担を軽減するべく、部分導入を前提に設計された保護フィルム貼付ユニットです。 2m×3m板材に対応し、既存検品ラインやレーザー加工機の後ろに組み込むだけで、貼付工程の自動化が完了。 セミオーダー仕様により、既設レイアウトに最小限の改造でフィットします。 導入後は手貼り比で貼付時間を短縮し、人件費を年間数百万円単位で削減可能。 設備費用対効果を重視する中規模工場に最適な投資プランをご提案します。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
本装置は板材全般に対応するセミオーダー型の両面同時保護フィルム貼付装置です。 パンチングメタルメーカーからの要望を契機に開発され、建築資材メーカー（鉄鋼・樹脂系）へ複数導入実績があります。 レーザー加工→検品→フィルム貼付工程の一部として、既存搬送ラインに後付けで組み込み可能。 両面同時貼付により、従来の片面×２回貼りより半分以下の処理時間を実現。 幅・長さの品種替えもツールレスで完了し、前工程（検品）や後工程（パレタイジング）との連携設計にも柔軟に対応します。 手作業の貼付ムラやキズリスクを排除し、作業者負担を大幅に軽減することで、ライン稼働率向上と安定品質維持に貢献します。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
「表裏・向き整列機能付きR2フィーダー」の、これまでのFRフィーダーとの 違い、現行のソリューションとの比較についてご紹介いたします。 当製品は、フィーダー単体で表裏、向きを揃えることが可能。ばら積み ピッキング対応3Dロボットビジョンでしか対応が難しいと思われていた ニーズに対する代替として提案。 現在開発中のソリューションの場合、当社フィーダー＋単動アクチュエータ ×必要軸数のみで自動化が可能です。 【これまでのFRフィーダーとの違い】 ■これまで：周方向の向きや表裏を揃えるには、別でレーザースキャナや カメラ等で判別し、追加の機構で整列をしなければいけなかった ■今回：フィーダー単体で表裏、向きを揃えることが可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
「表裏・向き整列機能付きR2パーツフィーダー」のコンセプトについて ご紹介いたします。 異形ワークなどの表裏反転、向き調整を画像処理装置を使わずに 行うことができ、工作機械のローダー・アンローダーなどの用途で、 安定した運転が実現可能。 異形ワークを扱っている、割れやすいワークを扱っているなどの 顧客がターゲットの製品です。 【特長・訴求点】 ■搬送途中で自動で「表裏」「向き」を反転 ■汚れに強い(センサーがない) ■比較的大きいモノも搬送可能(～3Kg) ■低コスト・簡単導入 ■割れやすいワークなどにも対応可 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
従来3Dビジョンシステムと6軸ロボットを個別導入する場合、 高額な投資が必要だった自動化ラインに 革新をもたらすべく、新たなソリューションを開発中です。 本製品は、特にマシニングセンタでのローダー・アンローダー自動化や、 異形・割れやすいワークを扱う自動車部品関連企業のお客様向けに設計されています。 パーツフィーダー単体で、搬送途中に自動的に「表裏」と「向き」を反転させる機能を搭載し、追加センサー不要の汚れ耐性を実現。 さらに、最大3kgまでの大型部品搬送が可能で、シミュレーターによる配列設計もサポート。 協働ロボットとのトータル提案も視野に入れ、低コスト・簡単導入で現場の生産性向上に大きく貢献します。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
当資料は、振動パーツフィーダー『FRシリーズ』の事例集です。 特殊形状の搬送用ゴムラバーで不良率を大幅低減した事例や、 ワークを重ならないようにバラケさせることで安定感がUPした事例 などを豊富に掲載。 導入検討の際に参考にしやすい一冊となっておりますので、 是非ダウンロードいただき、ご覧ください。 【掲載事例】 ■粉末冶金やアルミ部品等の不良低減が可能 ■一般的なパーツフィーダーに比べ小さな騒音で作業環境改善 ■複数品種対応が可能 ■AIや画像認識時のチョコ停を減少 ■耐久性にも優れる ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
当社で取り扱う、振動パーツフィーダー『FRシリーズ』の導入事例を ご紹介いたします。 ボウルパーツフィーダーを長時間稼働させると徐々に摩耗によって供給が安定 しずらくなり、メーカーに相談するも修理の価格が高額となってしまった 課題がありました。 当製品は、ゴムの硬化が生じた場合、張替えのみで対応出来るため低コスト。 ゴムの材質も耐油性、耐寒性、耐熱性等に合わせて変更が可能で長持ちします。 【事例概要】 ■導入前の課題：ガイドやボウルの摩耗により供給が安定しなくなってきた ■導入による効果：経年劣化の多くはゴムラバーの張り替えのみで対応可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
振動パーツフィーダー『FRシリーズ』の導入により、AIや画像認識時のチョコ停を 減少させた事例をご紹介いたします。 ロボット＋画像認識ビジョンシステムの組み合わせを導入するも、ワークの 重なり方によって認識しずらい、箱の壁に近いワークは掴めない等、チョコ停が 多いことが課題でした。 当製品の導入により、パーツフィーダー上に人またはホッパーでゴソッと供給すれば 重なりをバラケさせることが可能。ピッキング時の障害物も無いため、結果的に 長時間の安定稼働が可能となりました。 【事例概要】 ■導入前の課題：ワークの重なりで画像認識が安定しない ■導入による効果：ワークを重ならないようにバラケさせることで安定感UP ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
振動パーツフィーダー『FRシリーズ』の導入により、複数品種対応が可能となった 事例をご紹介いたします。 ボウルパーツフィーダーの場合品種ごとに微妙な調整が必要となり、品種替えには 多くのパーツの交換が必要となってしまいます。 当製品の導入により、ゴムラバーの向きや大きさを品種に合わせて柔軟に 調整が可能。品種に合わせた配置をアタッチメント化することで品種替えに かかる時間もほとんどかかりません。 【事例概要】 ■導入前の課題：品種変更の段取り替えや品種追加が難しい ■導入による効果：ワンタッチで品種変更に対応可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
振動パーツフィーダー『FRシリーズ』の導入により、一般的なパーツフィーダーに比べ 小さな騒音で作業環境が改善された事例をご紹介いたします。 ボウルパーツフィーダーに対するウレタンコーティングや、無振動パーツフィーダーの 導入など騒音を低減させる様々な取り組みをするもいずれも十分な効果が 得られませんでした。 当製品の導入により、大量の突起を設けた特殊なゴムラバーで物体を 搬送することで衝撃を吸収。パーツフィーダーのボウル部等と搬送物との衝突や 擦れが無いため大幅に騒音が減ります。 【事例概要】 ■導入前の課題：無振動パーツフィーダー等色々試したがそれでも騒音が気になる ■導入による効果：特殊形状の搬送用ゴムラバーで躯体、搬送物間の騒音をゼロに ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
振動パーツフィーダー『FRシリーズ』の導入により、粉末冶金やアルミ部品等の 不良低減が可能となった事例をご紹介いたします。 導入前は、ポカヨケ時の落下による衝撃で焼結前の粉末冶金部品に割れ欠けが 発生し、歩留まりを低下させていました。 導入後は、大量の突起を設けた特殊なゴムラバーで物体を搬送することで 衝撃を吸収。割れ欠けを最小限に抑えて部品供給が可能になりました。 【事例概要】 ■導入前の課題：ボウルパーツフィーダーだと大量に割れ欠けが発生する ■導入による効果：特殊形状の搬送用ゴムラバーで不良率を大幅低減 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
「溶接ロボットシステム 簡易見積ツール」とは、ご希望の構成を選択する ことで構成例を動的に表示するデスクトップアプリです 営業支援ツールとして当社から商社様へ提供し、使っていただくことを 想定しており、選択した構成での概算金額が把握することが可能。 また、表示される金額は内部マスタにより、ご希望の内容へ調整ができます。 ご用命の際は、お気軽に当社までお問い合わせください。 【特長】 ■希望の構成を選択することで構成例を動的に表示 ■選択した構成での概算金額が把握できる ■表示される金額は内部マスタにより、希望の内容へ調整が可能 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
「協働ロボット」のデモについてご紹介いたします。 外部デバイスでロボットを動かすデモを実施。ゲーム機のコントローラーで UR5eを操作しました。力覚センサによる接触位置補正のデモでは、 ビジョンセンサを使わなくても位置補正ができました。 また、3次元形状のワークは、Gコードに対応。塗布・シーリング・バリ取り、 溶接などのティーチングに好適でした。 ビジョンシステム＋協働ロボットの現場実演も実施。2.5次元カメラによる 物体認識・当社振動パーツフィーダーのご紹介・ランドマークによる位置補正を 行いました。 【デモ内容】 ■デモ1：外部デバイスでロボットを動かす ■デモ2：力覚センサによる接触位置補正 ■デモ3：3次元形状のワーク対応 ■デモ4：ビジョンシステム＋協働ロボット ※詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社は、地域に根差した生産設備のメーカーです。 自動車関係から医療機器まで幅広いお客様に、生産設備のオーダーメイド 開発や既存設備の改造などのサービスを提供。 また、経験豊富なスタッフが多数在籍しており、多種多様な産業の自動化を してきた経験により、独自のアプローチで課題解決へ向けたご提供が可能です。 【特長】 ■設備制作実績1、000件以上 ■診断～ご提案まで完全無料 ■幅広い提案内容 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
塗布工程は、製造業において重要な役割を果たします。塗布工程の自動化により、 生産効率の向上、品質の均一化、安全性の確保など、多くのメリットが得られます。 この記事では、塗布工程の自動化に関する具体的なポイントと事例を紹介します。 手動塗布工程にはいくつかの課題があります。 ・品質のばらつき：手動作業では、作業者の技能による品質のばらつきに対策が必要 ・効率の低さ：手動作業は時間がかかり、生産効率が低くなりやすい ・安全性の問題：溶剤や塗料は人体に有害なことが多く、作業者の安全が脅かされる場合がある ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
物流の人手不足問題により、製品の発送準備や積み下ろしの効率化が 重要になっています。 今回はこれから自動化を検討される方に向けて、代表的な2つの方法 (協働ロボットと産業用ロボット)を比較して解説します。 協働ロボットは、人間と安全に協力して作業を行うことができるロボットです。 安全柵が不要であり、スペースの限られた環境でも導入しやすいという利点があります。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
溶接工程の自動化は、製造業の生産性と品質を向上させる重要な技術です。 特にスポット溶接とアーク溶接の自動化は、多くの製造現場で重要な課題と なっています。 本記事では、これらの溶接技術をロボットで自動化する際のポイントを 詳しく解説します。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
有限会社小川製作所では、生産設備修理・メンテナンスサービスを承っております。 生産設備の故障やトラブルは、製造業にとって避けて通れない問題。しかし、 設備のメーカーが不明であったり、すでに存在しない場合、または海外メーカーで 国内サポートが受けられない場合等、修理が難しい場合がございます。 当社では、図面が無くても対応可能な技術力と、広範囲の保守サービスを提供し、 貴社の設備を万全にサポートいたします。 【特長】 ■豊富な経験と確かな技術 ■緊急対応によるダウンタイムの最小化 ■状況に応じた好適なソリューションを提供 ■生産設備メーカー様へ 保守代行も対応 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
当社で製作した「ロボット溶接システム」の事例を ご紹介いたします。 納入先は輸送用機器業界。セットした鉄製のワークを、 ロボットがCO2溶接します。 複雑な形状の薄肉パイプをポジショナーで回しながら溶接を行うことが可能です。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【事例概要】 ■納入先：輸送用機器業界 ■用途：溶接 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
当社で製作した「自動溶接機」の事例をご紹介いたします。 3つの金属製パーツを自動供給し、プロジェクション溶接を 行います。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【用途】 ■溶接 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
当社で製作した「穴加工機」の事例をご紹介いたします。 筒状の金属製パーツの側面に穴加工を施します。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【用途】 ■切削・せん断 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
当社で製作した「パイプ外径絞り成型機」の事例を ご紹介いたします。 パイプの外径を、素材より細く成形します。パイプをリング状の 方の中に通すことにより、元よりも細くなります。 この際、素材の両端を引っ張ることで、成型後の板厚を コントロールすることが可能です。 【事例概要】 ■パイプの外径を、素材より細く成形 ■素材の両端を引っ張ることで、成型後の板厚のコントロールが可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
当社で製作した「パイプ供給機付きパイプ端末加工機」の事例を ご紹介いたします。 セットしたパイプを1本ずつ取り出し、端末加工機まで移動させ、 端末の成型加工を行います。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【用途】 ■供給・搬送 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
当社で製作した「樹脂部品組み立て機」の事例を ご紹介いたします。 複数の部品供給機から、部品を自動的に取り出し、 組立てを行います。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【用途】 ■供給・搬送 ■組立 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
当社で製作した「畳積み上げロボット」の事例を ご紹介いたします。 納入先は畳製造業で、畳を表裏交互に積み上げます。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【事例概要】 ■納入先：畳製造業 ■用途：畳を表裏交互に積み上げる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
当社では、加工工程の効率化と品質向上を目指し、アルミフレームの 切断機を自社製作し、社内の加工用に導入しました。 今回導入した切断機には、チップソー(丸のこ)を採用。 この選択により、従来のバンドソーと比較して、切断面が 非常にキレイになりました。 その結果、組立前に必要だった仕上げ加工が不要になり、 作業効率が大幅に向上しました。 【事例概要】 ■導入背景：加工工程の効率化と品質向上 ■設備の特長 ・チップソー(丸のこ)の採用により切断面が非常にキレイになった ・組立前に必要だった仕上げ加工が不要になり、作業効率が大幅に向上 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
ステンレス等の板状の製品に保護フィルムを貼る作業が存在する 企業様からのご依頼で「両面フィルム張り装置」を製作した事例を ご紹介いたします。 これまで片面のフィルム貼りは既存の専用機を運用して作業を 行われていましたが、作業効率および作業負担に課題を 感じられているとのことでした。 当製品をを導入することで、1回通すだけで両面にフィルムを 貼ることができ、片面ずつフィルム張りを行っていた場合に比べ 作業時間を半分に削減しました。 【導入の目的と課題】 ■作業員の方々の負担軽減 ■作業の効率化 ■生産ラインの合理化 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
当社にて、「パイプTIG溶接機」の製作を行った事例をご紹介します。 納入先は自動車業界。複数のパイプを溶接する製品です。 当社は、工場自動化設備のワンストップ製作を行っております。 ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。 【事例概要】 ■製品名：パイプTIG溶接機 ■納入先：自動車業界 ■業界：輸送用機器業界 ■用途：溶接 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
当社にて、「カシメ機」の製作を行った事例をご紹介します。 プレスによるカシメ作業に用いられる製品。 納入先は輸送用機器業界となっております。 当社は工場自動化設備のワンストップ製作を行います。 ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。 【事例概要】 ■製品名：カシメ機 ■納入先：輸送用機器業界 ■用途：圧入・カシメ ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
