LSIの製品ラインアップ

医療機器業界では、製品の品質と安全性を確保するために、製造工程における衛生管理が極めて重要です。特に、精密な切削加工を必要とする医療機器部品の製造においては、使用する工具の精度維持と長寿命化が、加工不良の抑制やコンタミネーションリスクの低減に不可欠です。工具の摩耗や劣化は、加工精度の低下を招き、結果として製品の信頼性に影響を与える可能性があります。当社のLEB処理は、切削工具の表面構造を改質することで、工具寿命を延ばし、これらの課題解決に貢献いたします。 【活用シーン】 ・精密な医療機器部品の切削加工 ・滅菌・洗浄が容易な工具の維持 ・コンタミネーションリスクの低減 【導入の効果】 ・工具寿命の延長による交換頻度の低減 ・加工精度の安定化による不良率の低下 ・製造コストの削減 ・衛生的な製造環境の維持支援

• その他切削工具

自動車製造業界の部品加工においては、生産効率の向上とコスト削減が常に求められています。特に、切削工具の摩耗は加工精度の低下や工具交換頻度の増加を招き、生産ラインの停止やコスト増大の要因となります。これらの課題に対し、当社はLEB処理による工具寿命の改善をご提案いたします。 【活用シーン】 ・切削工具全般（ハイス、超硬、コーティング有無を問わず） ・金型部品 ・コーティング済みの既製購入品 ・サイズ制限なし 【導入の効果】 ・工具寿命の延長（2倍以上も期待可能） ・面粗度の向上 ・工具交換の手間削減 ・工具コストの大幅削減

• その他切削工具

ロボット産業においては、自動化された生産ラインでの安定稼働が求められます。特に、切削工具は精密な加工を担うため、その寿命は生産効率やコストに直結します。工具の摩耗や破損は、予期せぬライン停止や生産性の低下を招く可能性があります。そのため、工具寿命の延長は、ロボットシステムの稼働率維持と生産性向上において重要な課題です。当社のLEB処理は、これらの課題に対し、工具寿命を延ばすことで貢献いたします。 ## 活用シーン * ロボットによる自動加工ラインでの切削工具使用 * 精密部品加工における工具の摩耗対策 * 生産ラインの安定稼働とダウンタイム削減 * 工具交換頻度の低減による省力化 ## 導入の効果 * 工具寿命の延長による加工数増加 * 工具交換の手間とコストの削減 * 生産ラインの稼働率向上 * 加工精度の維持・向上

• その他切削工具

一般機械業界では、生産効率の向上とコスト削減のために、切削工具や刃物の長寿命化が求められます。特に、加工精度の維持や工具交換頻度の低減は、生産ライン全体の生産性向上に不可欠です。工具の摩耗や破損は、加工不良の原因となり、手直しや再加工によるコスト増加につながる可能性があります。当社LEB処理は、これらの課題に対し、工具寿命の延長という形で貢献いたします。 【活用シーン】 ・切削工具の寿命延長 ・金型部品の耐久性向上 ・コーティング済みの既製購入品の性能維持 ・サイズ制限のない処理 【導入の効果】 ・工具寿命の延長（2倍以上も期待可能） ・工具交換の手間削減 ・工具コストの大幅削減 ・面粗度の向上

• その他切削工具

航空宇宙分野では、高精度かつ信頼性の高い加工が求められ、使用される切削工具や刃物には高い耐久性と長寿命が不可欠です。特に、特殊合金や複合材の加工においては、工具の摩耗が加工精度に直結し、頻繁な交換は生産性の低下やコスト増加につながります。LEB処理は、常温常圧で高電圧を印加し、金属表面の構造を改質することで、切削工具の先端部の硬度上昇と内部応力の改善を実現し、工具寿命の延長に貢献します。これにより、航空宇宙分野における厳しい加工要求に応え、安定した生産性をサポートします。 【活用シーン】 ・航空宇宙部品の精密加工 ・特殊合金や複合材の切削 ・長寿命化が求められる工具への適用 【導入の効果】 ・工具寿命の延長（2倍以上も期待可能） ・加工精度の維持・向上 ・工具交換頻度の削減による生産性向上 ・工具コストの削減

• その他切削工具

金型製造業界では、金型の長寿命化とそれに伴う生産性向上が常に求められています。特に、複雑な形状や精密な加工が要求される金型部品においては、摩耗や損傷による工具寿命の短縮が、生産コストの増加や納期遅延の要因となることがあります。これらの課題に対し、当社はLEB処理による表面改質をご提案いたします。LEB処理は、切削工具や金型部品に高電圧を印加することで、素材表面の硬度向上と内部応力の改善を実現し、工具寿命の延長に貢献します。 【活用シーン】 ・切削工具の長寿命化 ・金型部品の耐摩耗性向上 ・コーティング済みの工具・金型への適用 ・サイズ制限のない処理 【導入の効果】 ・工具寿命の延長（2倍以上も期待可能） ・面粗度の改善 ・工具交換の手間削減 ・工具コストの大幅削減

• その他切削工具

自動車製造業界では、部品の精度維持と生産効率向上のために、切削工具の性能と寿命が重要視されます。特に、複雑な形状の部品加工や大量生産においては、工具の摩耗や劣化が加工精度に影響を与え、生産ラインの停止やコスト増加につながる可能性があります。そのため、工具寿命の延長と安定した加工品質の維持は、常に求められる課題です。当社のLEB処理は、これらの課題に対し、工具の表面構造を改質することで、工具寿命の延長と加工精度の向上を実現します。 【活用シーン】 ・自動車部品の切削加工 ・金型部品の長寿命化 ・コーティング済みの切削工具 ・サイズ制限のない各種工具 【導入の効果】 ・工具寿命の延長（2倍以上も期待可能） ・面粗度の向上 ・工具交換の手間削減 ・工具コストの大幅削減

• その他切削工具

エネルギー業界、特にタービンブレードの分野では、部品の耐久性向上や性能維持のためにコーティングが施されることがあります。しかし、一度コーティングが施された超硬素材の剥離は困難を伴い、再処理ができないために廃棄せざるを得ないケースも少なくありません。これは、新規製作費用の増加や資源の有効活用という観点から課題となります。当社は、この「超硬のコーティング剥離ができない」という課題に対し、独自の「磨き」によるコーティング剥離方法をご提案いたします。これにより、タービンブレードなどの部品を再処理可能にし、新規製作費用の抑制に貢献します。 【活用シーン】 ・タービンブレードのコーティング剥離 ・再処理が必要な超硬部品 【導入の効果】 ・新規製作費用の抑制 ・部品の再利用による資源効率の向上

• 表面処理受託サービス

医療機器業界、特にインプラント研磨においては、精密な表面処理が製品の性能と安全性に直結します。コーティングの剥離が困難な場合、再処理ができず、新規製作に頼らざるを得ない状況が発生し、コスト増加の要因となります。当社は、このような「超硬のコーティング剥離ができない」という課題に対し、独自の「磨き」によるコーティング剥離方法をご提案いたします。これにより、インプラント部品の再処理が可能となり、新規製作費用の抑制に貢献します。 【活用シーン】 ・インプラント部品のコーティング剥離 ・再研磨前の下地処理 ・試作品のコーティング除去 【導入の効果】 ・新規製作費用の抑制 ・部品の再利用促進 ・リードタイムの短縮

• 表面処理受託サービス

航空宇宙業界では、精密な治具の性能維持とコスト管理が求められます。特に、特殊なコーティングが施された超硬治具は、摩耗や劣化により再処理が必要となる場合がありますが、コーティングの剥離が困難なケースが課題となります。コーティングの剥離ができない場合、治具の廃棄や新規製作が必要となり、コスト増加につながる可能性があります。当社は、この課題に対し、磨きによるコーティング剥離をご提案いたします。 【活用シーン】 ・超硬治具のコーティング剥離 ・治具の再利用によるコスト削減 ・新規製作費用の抑制 【導入の効果】 ・治具の再処理が可能に ・新規製作費用の削減 ・治具の長寿命化に貢献

• 表面処理受託サービス

切削工具業界では、工具の性能維持とコスト削減のために、再研磨による延命が求められます。特に超硬工具に施されたコーティングは、再研磨の際に剥離が困難な場合があり、工具の廃棄につながるケースが見られます。コーティングの剥離ができないという課題は、工具の寿命を十分に活かせず、新規購入コストの増加を招く可能性があります。当社は、この課題に対し、独自の「磨き」によるコーティング剥離をご提案いたします。 【活用シーン】 ・超硬コーティング工具の再研磨 ・コーティング剥離が困難な工具の処理 ・工具の延命によるコスト削減 【導入の効果】 ・コーティング剥離が可能になり、再研磨による工具の再利用が実現 ・新規工具の製作費用を抑制 ・工具のライフサイクルコスト削減に貢献

• 表面処理受託サービス

金型製造業界では、金型の長寿命化とコスト削減が求められます。特に、超硬素材へのコーティング剥離は、その難しさから金型の廃棄につながるケースがあり、新規製作費用の増加要因となります。当社は、この課題に対し、超硬素材のコーティングを「磨き」によって剥離する方法をご提案いたします。これにより、金型の再処理が可能となり、新規製作費用の抑制に貢献します。 【活用シーン】 ・超硬素材のコーティング剥離が困難な場合 ・金型の再利用を検討している場合 ・新規製作費用を抑えたい場合 【導入の効果】 ・金型の再処理が可能になる ・新規製作費用の抑制 ・廃棄コストの削減

• 表面処理受託サービス

半導体製造業界の金型修正においては、精密な加工と長寿命化が求められます。特に、超硬素材へのコーティング剥離は難易度が高く、適切な処理が行えない場合、金型の廃棄や新規製作に繋がる可能性があります。これにより、コスト増加や生産計画への影響が生じかねません。当社は、お客様の「超硬のコーティング剥離ができない」という課題に対し、磨きによるコーティング剥離をご提案。金型の再処理を可能にし、新規製作費用の抑制に貢献いたします。 【活用シーン】 ・超硬コーティングの剥離が困難な場合 ・金型の廃棄を避けたい場合 ・新規金型製作費用を抑えたい場合 【導入の効果】 ・超硬コーティングの剥離が可能になる ・金型の再利用により新規製作費用を抑制できる

• 表面処理受託サービス

自動車業界では、部品の長寿命化やコスト削減が求められています。特に、摩耗しやすい部品や、再利用を前提とした部品においては、コーティングの剥離と再処理が課題となることがあります。超硬コーティングの剥離が困難な場合、部品の廃棄につながり、新規製作費用が増加する可能性があります。当社は、この課題に対し、磨きによるコーティング剥離という解決策をご提案いたします。これにより、部品の再処理が可能となり、新規製作費用の抑制に貢献します。 【活用シーン】 ・摩耗した金型部品の再利用 ・コーティング剥離が困難な部品の再生 ・コスト削減を目指す部品管理 【導入の効果】 ・新規製作費用の抑制 ・部品の有効活用 ・廃棄物削減への貢献

• 表面処理受託サービス

LEB処理とは、切削工具に常温常圧で高電圧を印加し金属表面の構造を改質（先端部の硬度上昇、内部応力の改善）することにより工具寿命を延ばす処理方法です。いわゆるTiN等のコーティングのような膜をつけるのではなく、高電圧を印加することによって表面を改質させます。そのためハイス、超硬、コーティングの有無に関わらず処理が可能です。 高電圧の印加により硬度アップ！　内部応力の改善！ 寸法、形状の変化なし！ 工具寿命2倍以上も可！面粗度良好！工具交換手間の削減！工具コスト大幅削減！ 事例多数あり 〈事例〉自動車部品メーカー様でカッターを6000本処理、加工数が1.5倍～1.8倍に延びました！LEB処理で500万円のコスト削減に成功いたしました！現在もリピート中です！

• その他切削工具

表面処理の各メーカー種類が多過ぎて、どれを選んだら良いか 迷うというお客様の課題を解決した事例をご紹介します。 従来から使っている膜種を何となく使用されている状況でした。 当社では現状の使用状況をお伺いし、各メーカーの類似膜種を QCDをベースに提案しています。 当社の使い勝手(手離れ)をご評価いただき、従来膜よりも 寿命延長ができたとのお声をいただきました。 【事例概要】 ■お困りごと：表面処理の各メーカー種類が多過ぎて選べない ■課題：従来からの膜種を何となく使用 ■解決方法：現状の使用状況をお伺いし、適材膜種を提案 ■解決方法の概要：各メーカーの類似膜種をQCDをベースに提案 ■導入の決め手：当社の使い勝手(手離れ) ■導入効果：従来膜よりも寿命延長ができた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

海外製作品を入荷したが寸法外れがあり、納期の問題で 海外に戻せないというお客様の課題を解決した事例です。 当社の日本国内協力工場で特急対応を実施。図面詳細の 材質を確認し、適切な協力工場へ依頼することで スピーディーな対応を実現しました。 エンドユーザー納期に間に合い、非常に感謝して いただいています。 【事例概要】 ■お困りごと：海外製作品を入荷したが寸法外れがある ■課題：納期の問題で海外の加工先に戻す時間がない ■解決方法：当社の日本国内協力工場で特急対応 ■解決方法の概要：図面詳細(材質)を確認し、適切な協力工場へ依頼 ■導入の決め手：短納期 ■導入効果：エンドユーザー納期に間に合った ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• その他受託サービス

お客様に測定機が無く、ユーザーの要求に対しての測定が できないという課題を解決した事例をご紹介します。 当社保有設備の三次元測定機、輪郭形状測定機、画像測定機等 による測定を提案。上記設備での測定による寸法保証及び ユーザー測定方法との擦り合わせを実施しました。 これまで客先で出来なかった箇所の測定が可能となり、 加工依頼や表面処理依頼も継続的にいただいています。 【事例概要】 ■お困りごと：測定できない(測定機が無い) ■課題：ユーザーの要求に対しての測定ができない ■解決方法 ・三次元測定機、輪郭形状測定機、画像測定機等による測定 ・寸法保証及びユーザー測定方法との擦り合わせ ■導入の決め手 ・これまで客先で出来なかった箇所の測定 ・客先希望に合わせたスピーディーな対応 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 受託測定

古い部品のため図面やデータがなく新しく作成できないという お客様に、測定・作図サービスを提案した事例です。 お客様の会社には測定機器がなく、寸法等を測定できないため 作図ができない状況でした。そこで当社では3次元測定器や輪郭測定器を 使用して寸法を測定し、その結果をもとに図面を作成。 短納期でもできる限り対応でき、多様な測定機器で幅広く 測定が可能な点をご評価いただきました。 【事例概要】 ■お困りごと：図面やデータがなく新しく作成できない ■課題：客先に測定機器が無く、寸法等を測定できない ■解決方法：既存部品の寸法を測定し、それをもとに作図 ■使用機器：3次元測定器、輪郭測定器 ■導入の決め手 ・短納期でもできる限り対応できる ・多様な測定機器で幅広く測定が可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 受託測定

当社の既存設備での検査対応を提案した事例をご紹介します。 お客様は検査の負荷が高く、エンドユーザーと同様の検査が できないという問題を抱えていました。そこで当社では、客先及び エンドユーザーの検査に合わせた対応を実施。 要求される検査内容及び検査室の環境下(20度±1度)での 測定が評価され、検査のみのご依頼をいただいています。 【事例概要】 ■お困りごと：客先で検査できない ■課題 ・客先の検査の負荷が高い ・エンドユーザーと同様の検査ができない ■解決方法：客先及びエンドユーザーの検査に合わせた対応 ■導入の決め手：要求される検査内容及び検査室の環境下(20度±1度)での測定 ■導入効果：検査のみの仕事をいただけている ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 受託測定

金型の寿命が短くコストがかかるとお困りのお客様に、 形状測定及び面粗さ測定を提案した事例をご紹介します。 当社では現状の金型について、製作から磨き、コート後の 形状の測定を実施。 その結果、金型寿命が延びました。 【事例概要】 ■お困りごと：金型の寿命が短い ■課題：コストがかかる ■解決方法：現状の金型の形状測定及び面粗さ測定 ■解決方法の概要：製作から磨き、コート後の形状の測定 ■導入の決め手：面粗さ保証、寸法保証 ■導入効果：金型寿命が延びた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 受託測定

金型を更新できないとお困りのお客様に、三次元測定機や 画像測定機による現状の金型データ取得を提案した事例です。 お客様はデータやPDFがなく、金型の更新ができない状況に ありました。そこで当社では三次元測定機や画像測定機を用いて 現状の金型データを取得し、データの作成を行いました。 金型の更新が出来るようになり、更新時の製作依頼を いただけるようになりました。 【事例概要】 ■お困りごと：金型を更新できない ■課題：データ、PDFがない ■解決方法 ・三次元測定機、画像測定機による現状の金型のデータ取得 ・上記よりデータ作成 ■導入効果：金型の更新が出来るようになった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 受託測定

製品の離型にお困りのお客様に対し、目的に応じた 表面処理を提案した事例をご紹介します。 お客様は製品の離型に困っており、何か処理をして製品を 剥がしやすくしたいとのご要望がありました。そこで当社では、 1つではなく複数の表面処理をご提案しました。 離型が良くなった処理が見つけられたとのお声をいただいております。 【事例概要】 ■お困りごと：表面処理が何が良いか困っていた ■課題：製品の離型に対して困っていた ■解決方法：目的に応じて表面処理を提案 ■導入の決め手：1つでなく2つ・3つの提案を受けられた ■導入効果：離型が良くなった処理が見つけられた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

SUS(ステンレス)の図面に対し、鉄＋メッキへの材質変更を 提案した事例をご紹介します。 お客様は金額を下げたいというご要望をお持ちでした。 鉄＋メッキの方がコストを抑えられるため、材質変更を 提案し、加工もしやすくなるという利点も生まれました。 図面通りの回答と合わせてコスト案も提示できるため、 改善提案の相談がしやすいとのお声をいただいています。 【事例概要】 ■お困りごと：金額を下げたい ■課題：SUS(ステンレス)の図面であった ■解決方法：鉄＋メッキを提案 ■導入効果：コスト削減を実現、加工がしやすくなった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

鉄＋メッキの図面に対し、SUS(ステンレス)への材質変更を 提案した事例をご紹介します。 お客様の図面はSS400やS45Cにメッキ処理を施す仕様でしたが、 急ぎでの製作が求められていました。SUS(ステンレス)を提案することで メッキ工程を省き、納期短縮を実現できました。 お客様からは、図面によって早く出来る提案をいただけるのはありがたいと ご評価いただきました。 【事例概要】 ■お困りごと：急ぎで製作をしたい ■課題：鉄(SS400、S45C)＋メッキの図面であった ■解決方法：SUS(ステンレス)を提案してメッキ工程を省く ■導入効果：納期短縮ができた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社にて、お客様の「超硬のコーティング剥離ができない」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 一回使用したら廃棄をしているという問題に対し、当社では、 磨きでコーティングを剥がす方法をご提案。 再処理が可能となり、新規製作費用が抑えられるように なりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・超硬のコーティング剥離ができない ■提案した解決方法 ・磨きでコーティングを剥がす ■導入結果 ・新規製作費用が抑えられた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

当社にて、お客様の「金型部品の破損により、生産が止まりそう」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 当社のネットワークをフル活用し、暫定で、プリハードン鋼で製作と 正規材を同時進行で製作。 その結果、生産を止めることなく、破損品を交換できました。 【事例概要】 ■お困りごと ・金型部品の破損により、生産が止まりそう ■提案した解決方法 ・暫定で、プリハードン鋼で製作と正規材を同時進行製作 ■導入結果 ・生産を止めることなく、破損品を交換できた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

当社にて、お客様の「図面指示の面粗さが満たせない」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 機械加工ではその面粗さを満たすことが出来ず、また磨きが出来る技術者が いないという問題に対し、専門的な道具や工具を駆使した全て手作業での 磨きをご提案。 機械加工では満たせなかった図面指示以上の品質、クオリティ、納期の 早さなど満足していただけました。 【事例概要】 ■お困りごと ・図面指示の面粗さが満たせない ■提案した解決方法 ・専門的な道具や工具を駆使した全て手作業での磨き ■導入結果 ・迅速に解決方法を提案することが出来、磨きの依頼が増えるようになった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

当社にて、お客様の「単品部品販売で、競合のサービスが悪い」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 対応スピードが遅い・情報の引き出しが少ない・営業が価格、納期面で 即答できないといった問題に対し、より早い見積回答、より優れた提案、 より早い納期対応をご提案。 その結果、一度ご発注いただけた客先は、継続して発注いただけ、 依頼時の優先順位上位を継続しております。 【事例概要(一部)】 ■お困りごと ・単品部品販売で、競合のサービスが悪い ■提案した解決方法 ・見積24時間以内 ■導入結果 ・一度ご発注いただけた客先は継続して発注、依頼時の優先順位上位を継続 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

当社にて、お客様の「工程管理が面倒」というお困りごとを解決した 事例をご紹介いたします。 仕入れ先に毎に納期管理、手配をしないといけないという問題に対し、 希望納期、要望を聞き、材料からコーティングまで一括管理をご提案。 手配時間を削減し、他の仕事に時間を費やせるようになりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・工程管理が面倒 ■提案した解決方法 ・材料からコーティングまで一括管理 ■導入結果 ・他の仕事に時間を費やせた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

当社にて、お客様の「3D設計が出来ない」というお困りごとを解決した 事例をご紹介いたします。 ロボットハンド設計・製作において、新機種のワーク形状が複雑になり、 従来の2D設計では対応できなくなったという問題に対し、図面ではなく、 3Dモデルでの構想を提案。 スピーディな構想決定により、完成品までのリードタイムを短縮し、 別案件でも依頼をいただけるようになりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・3D設計が出来ない ■提案した解決方法 ・構想が視覚的に伝わるよう、3Dモデルの提供、web打合せの実施 ■導入結果 ・スピーディな構想決定により、完成品までのリードタイム短縮 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

当社にて、お客様の「今まで加工依頼していた会社が廃業した」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 他社だと同じ品質、製作コストが合わない、図面がないという問題に対し、 品質、コストを合わせて、当社設計で図面製作を提案。 図面がない物に対して対応できたことにより他部署の図面がない部品も 問い合わせがありました。 【事例概要】 ■お困りごと ・今まで加工依頼していた会社が廃業した ■提案した解決方法 ・打ち合わせを重ね客先のニーズに合った部品を提案 ■導入結果 ・図面がない物に対して対応できた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

当社にて、お客様の「メンテナンス磨き」についてのお困りごとを 解決した事例をご紹介いたします。 金型の寿命が短い・新品を作るのにコストがかかる・自社でメンテナンス 磨きができない、といった問題に対し、コーティング剥離後のメンテナンス 磨きと新たなコーティング膜種をご提案。 それにより、メンテナンス磨きの依頼が増え、コスト削減に成功、また、 新品の磨き依頼もいただけました。 【事例概要】 ■お困りごと ・メンテナンス磨き ■提案した解決方法 ・凝着除去 ・崩れた形状の再生 ・面粗さの向上 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

当社にて、お客様の「金型の寿命を延ばしたい」というお困りごとを 解決した事例をご紹介いたします。 摩擦、摩耗、かじりによって金型の持ちが悪いという問題に対し、形状を 維持した磨きと面粗さの向上をご提案。 磨きによってコーティングの密着性を上げることで、形状を維持しながら 面粗さを良くし、ショット数が2倍以上良くなりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・金型の寿命を延ばしたい ■提案した解決方法 ・形状を維持した磨き、面粗さの向上 ■導入結果 ・ショット数が2倍以上良くなった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

当社にて、お客様の「ギヤ形状の磨き」についてのお困りごとを解決した 事例をご紹介いたします。 磨き手がいない・磨き方が分からない・磨きに日数が掛かる・精度と 面粗さが出ない等といった問題に対し、当社では磨きで必要な工具、道具、 長年のノウハウなどをご提案。 リードタイムが短くても精度を守って対応出来る点などを気に入って いただけ、さまざまな磨き案件をいただけるようになりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・ギヤ形状の磨き ■提案した解決方法 ・磨きに特化した体制が整っている ■導入結果 ・さまざまな案件をいただけるようになった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社にて、お客様の「図面上の面粗さと形状公差を満たすことが難しい」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 面粗さを満たそうとすると形状が崩れ、形状を守ろうとすると面粗さが 満たせないケースが多いという問題に対し、三次元測定機での輪郭測定値を 見て磨きを実施する方法をご提案。 しっかり測定ができる検査体制、確実に磨きができる技術があることから 導入いただけ、結果として、社内的には技術力のUPに繋がり、難しい案件が いただけるようになりました。 【事例概要(一部)】 ■お困りごと ・図面上の面粗さと形状公差を満たすことが難しい ■提案した解決方法 ・ワーク製作段階で、磨きに必要な取り代・粗さを提案 ・営業部で製作依頼をかけるものであれば、取り代・粗さの要求も容易 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

当社にて、お客様の「コスト削減を求められているが、改善案が出てこない」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 コストダウンの要求に具体策が見つからず、利益が圧迫されている という問題に対し、コスト削減につながる加工方法・材料と多数の 協力メーカーを活用したワンストップ対応をご提案。 その結果、品質の安定により、検査時間が短縮されクレームも減少し、 「相談しやすい」「対応が早い」といった声を多数いただけました。 【事例概要(一部)】 ■お困りごと ・コスト削減を求められているが、改善案が出てこない ■提案した解決方法 ・コスト削減につながる加工方法・材料の提案 ■導入結果 ・品質の安定により、検査時間が短縮されクレームも減少 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

当社にて、お客様の「特急対応を受けてくれる会社が少ない」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 当社では、短納期・特急対応が可能な製造体制の提供と多数の 協力メーカーを活用したワンストップ対応をご提案。 費用削減や納期短縮など、常に改善提案を行う姿勢に好感を持っていただけ、 結果として、急な案件でも対応できるようになり、社内の負担が軽減しました。 【事例概要(一部)】 ■問題 ・手戻りが発生することで、納期遅延や追加コストが発生している ・品質のばらつきにより、クレームや再検査の負担が増えている ■解決方法 ・協力メーカーのネットワークを活かし、好適な加工先を選定 ・工程短縮のための加工方法変更や材料代替案を提示 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

当社にて、お客様の「納期がタイトで、既存の協力会社では対応しきれない」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 当社では、短納期・特急対応が可能な製造体制の提供と多数の協力メーカーを 活用したワンストップ対応をご提案。 導入後は、手戻りが大幅に減り、納期遅延がほぼゼロになったほか、 急な案件でも対応できるようになり、社内の負担が軽減しました。 【事例概要(一部)】 ■問題 ・手戻りが発生することで、納期遅延や追加コストが発生している ・品質のばらつきにより、クレームや再検査の負担が増えている ■解決方法 ・工程短縮のための加工方法変更や材料代替案を提示 ・不具合発生時には即日対応し再製作ではなく修正で対応可能な体制を構築 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

当社にて、お客様の「図面の不備や仕様変更が多く、手戻りが発生している」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 手戻りが発生することで、納期遅延や追加コストが発生するという問題に対し 図面チェックと仕様確認の事前サポートをご提案。 多数の協力メーカーを持ち、幅広い分野に対応できるため、相談しやすい パートナーとして選ばれ、その結果、手戻りが大幅に減り、納期遅延が ほぼゼロになりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・図面の不備や仕様変更が多く、手戻りが発生している ■提案した解決方法 ・図面チェックと仕様確認の事前サポート ■導入結果 ・手戻りが大幅に減り、納期遅延がほぼゼロになった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

当社にて、お客様の「金型寿命」についてのお困りごとを解決した事例を ご紹介いたします。 パンチの寿命が短いと相談があり、コーティング前の磨き強化をご提案。 材質や、コーティングを変えるのはリスクがありますが、磨きだけの 変更なので気軽にトライいただけました。 Rz3前後をrz0.8まで変えたところ、ショット数が伸び、製品精度も あがり、コスト削減にもなりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・金型寿命 ■提案した解決方法 ・コーティング前の磨きを強化 ■導入結果 ・ショット数が伸び、製品精度もあがり、コスト削減にもなった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

当社にて、お客様の「型持ちが悪い」というお困りごとを解決した事例を ご紹介いたします。 コーテイングしているが早い段階でキズやカジリが発生していまい、 型持ちが悪くショット数が伸びない、という問題に対し、WPC処理を提案。 コーティングが剥がれにくくなり、キズも減った為導入いただき、 倍以上ショット数が伸び、型持ちが良くなりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・型持ちが悪い ■提案した解決方法 ・WPC処理の提案、WPC前後の磨き ■導入結果 ・キズやカジリが減り、倍以上ショット数が伸び、型持ちが良くなった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

当社にて、お客様の「表面処理をする部品の寸法、形状管理が出来ない」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 LAPとコーティングで形状崩れ、寸法公差から外れてしまうという問題に対し 当社で部品加工からコーティング込みで製作。加工時の前寸法指示と 当社のLAPでμ代の寸法管理を行いました。 コーティング込みで客先希望寸法に入れたことで高寿命化し生産数が安定し、 生産数が伸びコスト削減、部品交換頻度が減少しました。 【事例概要】 ■お困りごと ・表面処理をする部品の寸法、形状管理が出来ない ■提案した解決方法 ・当社で部品加工からコーティング込みで製作 ■導入結果 ・生産数が伸びコスト削減、部品交換頻度が減少 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

LSIでは、若手からベテランまでがそれぞれの「プロ」として日々技術を 磨いています。 入社当初から手磨きの技術を学び続ける大西憲伸さんをはじめ、 製造現場では常に「一つとして同じ部品はない」という意識で図面と 向き合っています。 過去の経験に過信せず、μm単位の公差を見逃さない細心の注意が、 同社の高い信頼性を支えています。現場の声を大切にする設計グループとの 連携により、常にブラッシュアップされた高品質な製品をお届けします。 ※技術継承への取り組みやスタッフの想いを綴ったインタビュー資料を配布しています。

• 加工受託

単なる磨き工程の受託に留まらず、LSIでは設計段階からのサポート体制を 整えています。 新規の金型部品製作においては、磨きやすさや精度を考慮した「磨き代」の 形状設計、さらにはコーティングや材質の選定まで一貫してサポートします。 また、既存部品の測定から図面を書き起こす「リバースエンジニアリング」 にも対応可能です。自社で設計し、信頼できる協力メーカーネットワークで 加工を行うことで、幅広い顧客ニーズにワンストップで応えます。 ※設計から加工までを最適化するトータルソリューションの詳細は資料をご覧ください。

• 加工受託