テクノプロ　テクノプロ・IT社の製品・サービス一覧

約8割の人が、商品やサービスの内容や評判についてインターネットで調べているということをご存じでしょうか？ 多くの人が商品やサービスを購入する前に、インターネットで調べて候補を決めています。 この段階で候補にあげてもらうためにも、商品やサービスがインターネットを通じて多くの人の目に留まることは非常に重要です。 ただし、専任のマーケティング部門があれば良いのですが、スタートアップ間近の企業や大企業の事業部門には存在しないということもあるでしょう。 このようなケースでは、営業や営業企画部門で兼務することがありますが、Webマーケティングは大変ハードルが高く、多くの人がなかなか手を出しにくいと思っています。 それでもWebマーケティングをやらないのは、大きな機会損失となりえます。 ぜひ、できるところからWebマーケティングを始めてみませんか？ もし、運用に自信がなければ、テクノプロ・IT社が伴走支援します。

Excel に代表されるスプレッドシートは、表計算やデータの集計をカンタンに行うことを目的として開発されたツールです。また、非常に便利で汎用的なツールであることから、本来の目的以外にもワープロや各種帳票の代用など広く使われています。 その一方で、近年では Excel を業務に使うことで様々な問題が顕在化してきています。 もちろん Excel には Excel の良さがありますので、すべてダメというわけではありません。 ツール自体の強みと弱みを理解した上で、「脱Excel」と「活Excel」の両面で考える必要があります。 もし「業務の効率化」や「DX推進」を実現したいということでしたら、Excel が向かない業務はWebを中心としたシステムへの移行しませんか？ テクノプロ・IT社では、お客様の「脱Excel」によるDX推進を強くサポートします。 なお、どのような使い方が業務に向かないかを知りたい方は、是非「脱Excel化（Webシステム移行）によるDX推進のご提案」資料をご覧ください。

システム検討でこんなお悩みはありませんか？ 　・システム開発費用が分からない 　・依頼できる内容か分からない 　・ITプロダクトの売込みが多そう 　・想定していた費用より高かった 　・企画段階で進め方が分からない 【主な特長】 ●かんたん4ステップで見積提案致します！ STEP1 - お問合せ STEP2 - ヒアリングフォームに入力 STEP3 - 担当者が想定要件を確認 STEP4 - 見積のご案内 当社では、現行業務フローの可視化からシステム課題を洗い出し最適なシステムをご提案致します。 当社では、現行業務フローの可視化からシステム課題を洗い出し最適なシステムをご提案致します。 製造業のお客様を中心に、生産活動における管理目的に応じたシステム開発を行いお客様のDX推進をご支援致します。

情報システム部門の最大の悩みである「問い合わせ対応」。 件数も多く、それだけで1日が終わってしまうという方も数多くいらっしゃいます。 なぜ、問い合わせ対応の負担が減らないのでしょうか？ 主な理由は以下の通りです。 ・同じような問い合わせが何度も来てしまう。 ・特にメールで問い合わせ対応している場合、別のツールで対応内容を記録/管理するため手間がかかる。 ・担当以外の問い合わせが来ることもあり、適した担当者を調べて転送するのに手間がかかる。 テクノプロ・IT社の「社内の問い合わせ対応効率化ソリューション」は、以下の方法でこれらの問題を解決し、担当者の負担を大幅に軽減します。 情報システム部門だけでなく、経理部門/人事部門/総務部門などでも効率化が可能です。 社内問い合わせ対応にお困りの方は、ぜひご検討ください。

作業効率化でしコスト削減を実現する取り組みです。 現場帳票の電子化、データ化の仕組みをご提供いたします。 デジタル化のメリットを活用して、製造業のペーパーレス化を効率的に進めましょう。 ・紙の記録を不要にする ・リアルタイムなデータ分析で現場状況を瞬時に把握 ・図面や設計書類をデータ化した文章検索。 ・スマートフォンやタブレットから簡単にアクセス

数ある生産管理のノウハウを活かしSaaS型オールクラウドERPをご提供します。 必要な機能を必要な分から始めるSaaSサービスでDXを取り組みませんか? ～こんなお悩みはUMSaaSで解決～ 〇自社に見合った最適なERP製品がわからない 〇基幹システムとExcellを併用して属人化している 〇OSやDBの運用に工数が掛かる・維持コストも高い 〇市場のERPだと機能が多すぎて、必要な機能のみ段階的に導入したい ↓↓↓ 世界的に実績のあるSalesforce基盤の堅牢なセキュリティで「今」必要な機能から段階的に導入が可能です。

■課題・原因 ビジネスの変化に追随できず、一部の機能しか使われていない老朽化した業務システム。 それでも、毎月高額な保守費用を払い続けていた。 上層部から「何とかしろ！」とプレッシャーをかかられているが、人手不足と過度なカスタマイズの影響で自社での改修は極めて困難。ベンダーに頼らざるを得ないが、高額な見積りを提示されている。 ■選択肢は3つ ＜現状のシステムを改修する＞ 操作に慣れている点はメリットだが、改修費用が高く、期間も長くなりがち。 ＜ERP（業務アプリ）へのリプレース＞ 導入しやすい反面、自社業務に完全に合うとは限らず、教育コストも課題。 ＜完全にスクラッチ開発する＞ 業務に最適化できるが、外注頼みになりやすく、費用も高額で期間も長い。 ■おススメの対応策と期待できる効果 「ERP（業務アプリ）」＋「ローコード開発」を推奨。 ERP（業務アプリ）の標準機能で業務を効率化し、独自要件はローコードで柔軟に対応。スピーディかつコストを抑えた構築が可能。 ※対応策やERP（業務アプリ）選定のポイントなど、詳しくはPDF資料をご覧ください！

近年、DX（デジタルトランスフォーメーション）の重要性が叫ばれていますが、製造業の現場ではなかなか進まないのが現状です。 特に中小企業の工場では、大企業と比べて導入が遅れているケースが多く見られます。 その理由は、大きく以下の3つに集約されます。 1. DXを推進できる人材が不足 現場にITやデジタル技術を理解する人材がいないため、DXの推進が難しいというケースが多くあります。 2. 変化への強い抵抗感 長年続けてきた業務のやり方を変えることに不安や抵抗があり、「今のままで十分」という意識が改革を妨げてしまいます。 3. 投資対効果ばかりを重視 「すぐに成果が出るのか」という視点だけで判断すると、DX化は進みません。中長期的な視点が欠けると、競争力を失うリスクがあります。 少子高齢化が進み、労働力がますます減っていく中で、DXなしで生き残れるでしょうか？ まずは手の届く範囲から始めてみませんか？ ▼ショート動画もぜひご覧ください。（1分） https://www.youtube.com/shorts/IYCtZzeReIw"

製造現場で「品質のばらつき」に悩む企業は少なくありません。 工程や材料が同じでも、製品に差が出る──これは多くの現場で見られる課題です。 ばらつきの原因は、主に以下の4つ＋αに集約できます。 1．人によるばらつき 作業者の経験や注意力、手順の理解度によって品質が変わります。作業標準手順書（SOP）の整備や教育訓練が有効です。 2．設備のばらつき 機械の摩耗や調整不足が製品に影響します。定期メンテナンスや予防保全の徹底が安定稼働につながります。 3．材料のばらつき 原材料の品質やロット差も、製品品質のばらつき要因です。受入検査やロット管理の強化が必要です。 4．工程管理の不備 工程や手順が不明確だったり、管理が不十分だと品質が安定しません。工程能力指数（Cp、Cpk）や統計的工程管理（SPC）の活用が効果的です。 これら「4M」に加え、温度・湿度・照明などの「環境要因」も品質に影響しますので、作業環境のモニタリングと管理が求められます。 品質の大きなばらつきは「管理」で抑えられるもの。現場の見える化とPDCAサイクルの継続が、品質安定への第一歩です。

製造現場では、どんなに対策を講じても計画通りに進まないことがあります。 今回は、特に影響の大きい5つの要因を紹介します。 １．需要変動や急な仕様変更 顧客からの急な追加注文や仕様変更により、生産計画が崩れることがあります。市場の変化や短納期化の流れが背景です。 ２．品質不良による再製造・手直し 工程内や検査で不良が見つかると、再製造や修正が必要になります。複雑な製品や初期ロットでは特に発生しやすく、品質管理を強化してもゼロにはできません。 ３．外注・協力会社の遅延 外注加工や部品供給が遅れると、全体の工程が停滞します。キャパ不足や輸送トラブル、海外調達のリスクが要因です。 ４．設備の突発的なトラブル 予防保全をしていても、老朽化や特殊機械では突発的な故障が起こることがあります。完全な防止は難しく、現場の対応力が求められます。 ５．生産計画の精度不足 多品種少量生産では段取り替えや切替に時間がかかり、計画通りに進まないことも。設備のチョコ停や現場のキャパの過小な見積りも計画に影響が出ます。 これらをあらかじめ想定しておくことにより、影響を最小限に抑えられます。

グローバル化と不確実性の時代、サプライチェーンリスク管理は企業の競争力を左右します。 特に重要なのは次の4カテゴリです。 １．環境的リスク 自然災害や気候変動、パンデミック（感染症流行）は生産停止や輸送制限を引き起こします。事前にBCP策定、拠点分散、安全在庫確保を行い、発生時は代替調達や輸送手段切替、需要予測の再構築が不可欠です。 ２．地政学的リスク 戦争や経済制裁、貿易摩擦は物流や取引を阻害します。国別リスク分析や調達先分散を進め、危機時は代替市場探索と法務対応を迅速に。 ３．経済的リスク 為替変動や原材料高騰、景気後退はコストと需要に影響します。為替ヘッジや長期契約で備え、発生時は価格転嫁や調達量調整で対応。 ４．セキュリティ・リスク サイバー攻撃や偽造品流通は信頼を損ないます。ゼロトラスト導入やトレーサビリティ確保を行い、インシデント時はCSIRT対応と情報共有を徹底。 キーワードは「分散・予測・監視」＋「迅速な代替・情報共有・法的対応」。 今こそ、堅牢で柔軟なサプライチェーンを構築し、BCPを強化することで、企業の持続可能性と競争力を高めましょう。

製造業にとって販売管理は、単なる受注や出荷の管理のみならず、企業経営の中核を担う重要な仕組みです。なぜなら販売管理は「売上を確定させる仕組み」であると同時に、「生産・在庫・購買・財務をつなぐ情報基盤」だからです。この精度が低ければ、在庫過多や欠品、納期遅延、キャッシュフロー悪化といった問題が企業全体に波及します。 まず、販売管理は収益確保に直結します。正確な受注情報は請求や入金管理を支え、資金繰りを安定させます。また、受注データは生産計画や在庫管理に反映されるため、誤りがあればコスト増や顧客満足度の低下を招きます。 さらに、販売管理は顧客対応力を高めます。納期遵守や正確な出荷は、販売管理の適切な運用によって実現します。返品やクレーム対応も販売管理の一部であり、顧客満足度を左右します。 加えて、販売データは経営判断の基盤です。製品別・地域別・顧客別の売上分析を通じて、戦略的な意思決定を支援します。つまり、販売管理は事務作業ではなく、企業の競争力を高める経営資源なのす。 製造業が持続的に成長するためには、販売管理を「情報のハブ」として位置づけ、精度とスピードを追求することが不可欠です。

製造業における販売管理は、収益と顧客満足度を左右する重要な仕組みです。 しかし現場では「納期遅延」「在庫過多」「情報の分断」などの課題が発生しやすく、改善には明確な指標と取り組みが必要です。 ●改善の第一歩は情報の一元化。 受注、在庫、出荷、請求のデータを統合し、リアルタイムで共有できる仕組みを整えることで、部門間の連携が強化されます。ERPや販売管理システムがその基盤となりす。 ●次にプロセスの標準化と自動化。 手作業による入力や確認はミスの原因となり、納期遅延を招きます。EDIや自動発注、請求処理のデジタル化は精度とスピードを大幅に向上させます。 改善効果を測るにはKPIが不可欠。代表的な指標は以下の通りです。 ・納期遵守率：顧客満足度を示す重要指標 ・在庫回転率：在庫の流動性を示す指標 ・受注処理時間：業務スピードの改善度 ・売上予測精度：経営計画の信頼性を高める指標 これらを定期的にモニタリングし、改善サイクルを回すことで、販売管理は「経営を支える戦略的能」へと進化します。 製造業が競争力を維持するためには、販売管理をデータドリブンで最適化することが不可欠です。

製造業の利益を圧迫する最大の原因は、「販売」「購買」「在庫」の連携不足です。 各部門が個別システムやExcelで運用されていると、情報がリアルタイムで共有されず、部門間の断絶が生じます。 この断絶が引き起こす３つの重大な不都合が、企業を阻害します。 1. 無駄なコストの発生： 販売実績や予測が購買に伝わらないと、実際の需要と乖離した仕入れが発生します。その結果、資金を固定化する過剰在庫（デッドストック）が増加。逆に、欠品が発生した際の緊急調達は、高い輸送費や仕入れ単価を招きます。 2. 顧客満足度の定価： 営業が受注時（販売）に正確な在庫状況や原材料の入荷予定（在庫・購買）を即時に確認できないため、実現が難しい納期を提示しがちです。結果的に納期遅延が多発し、顧客からの信頼を失います。 3. 生産性の低下： 在庫切れや入荷遅延の情報が現場にリアルタイムで共有されず、生産計画の頻繁な見直しが発生。現場が混乱し、作業効率と生産性が著しく低下します。 過剰在庫と緊急調達のコストから脱却するため、全社の情報を一元化し、「在庫は適量、納期は確実」な体制を今すぐ築きましょう。