PTC ジャパンの製品・サービス一覧

PTC の Windchill (PLM) は、部門の垣根を超えた構成管理のための高度な自動化と相互運用性により、利害関係企業と外部パートナーをサポートするよう最適化されています。 ・最新のアーキテクチャー 複数のシステムを調整することを念頭に置いて設計された Web アーキテクチャーにより、広範なデータを管理できます。 ・安全なコラボレーション IP およびプラットフォームベースの保護により、エンタープライズの内外で安全に作業できます。 ・効率的なアップグレード 時間を節約する自動システムにより適切なデータをアップグレードすることで、ユーザーの混乱を軽減します。 ・管理とサポート IoT ベースの常時システムモニタリングと PTC のエキスパートによる学習プログラムを使用できます。 ・柔軟な展開 オンプレミスまたは SaaS として展開することで、稼働時間とセキュリティコンプライアンスを改善できます。 Windchill に関して何かございましたら、お気軽にお問合せください。

製品ライフサイクル管理(PLM)ソリューション「Windchill」の導入において、 PTCが推奨する「VRD(Value Ready Deployment)」方式の概要と、導入期間 短縮効果についてご紹介します。 VRD方式は、Windchillの世界中の成功事例に基づくベストプラクティスを お客様の業務に合わせる「Fit to Standard」のアプローチを採用しています。 従来型のRVP方式がお客様の要件ベースで進み、通常1年〜1年半かかるのに対し、 VRD方式は短期間(半年〜1年)での導入が可能となり、約半年程度の期間短縮を 実現します。この短縮は、要件定義やアドオン機能開発にかかる時間を大幅に 削減できるためです。 ※VRD方式のプロセス全体像や具体的な導入事例は、資料ダウンロードで詳しくご覧いただけます。

PTCジャパンが提供するWindchill導入支援サービスには、「RVP(Realized Value Platform)」方式と「VRD(Value Ready Deployment)」方式の2種類があり、 そのアプローチは大きく異なります。 RVP方式は、お客様の業務要件をベースにFit＆Gapを行い、標準機能で満たせない Gapをアドオン(カスタマイズ)で埋めながら進める従来型の方式です。 これは、既存の業務プロセスを変えずに導入できるメリットがありますが、 要件定義やアドオン開発に時間がかかり、導入期間が長期化します。 一方、VRD方式はPTCのベストプラクティスに業務を合わせることを基本とし、 定義済みのストーリーボードや設定を活用するため、短期間での導入が可能です。 ※導入期間、カスタマイズの自由度など、RVPとVRDの詳細な差異比較は、資料ダウンロードでご確認ください。

VRD方式の根幹となるのは「Fit to Standard」です。これは、業務の進め方を Windchillの標準機能に合わせることを意味し、これを厳守することが導入を 成功させるための重要ポイントとなります。 Windchillの標準機能の導入により、従来のシステムで行っていた業務手順が 変わる点や、アドオン機能の廃止により、一部の業務で効率が低下する 可能性があります。 そのため、プロジェクト推進担当者は、個別業務の現状維持を望む実務担当者に対し、 全体最適化の成果を粘り強く訴えかけ、アドオンレスでの導入に納得してもらう ための合意形成が非常に重要となります。 ※Windchill導入における「Fit to Standard」を成功させるための具体的なコミュニケーション戦略について、資料をダウンロードして詳細をご覧ください。

VRD方式によりWindchillを標準機能のまま導入すると、従来システムでの 運用手順が大きく変化します。ここでは、BOM新規登録をユースケースとして、 その変化を具体的に解説します。 従来システムでは、3DモデルとBOMを個別に登録し、部品表(帳票)をアドオン 機能で作成・自動配布していた運用が一般的でした。Windchillの標準機能の 導入後は、3Dモデルを登録した段階でBOMが自動生成される運用に変わります。 また、部品表の出力は、Windchillの定型フォーマットを使用し、関係部門が 必要に応じてシステムから出力する運用へと変更されます。この変更点こそが、 アドオンレスと業務の標準化による効率化を実現するポイントです。 ※図解でわかるBOM新規登録ユースケースの運用変更点について、資料をダウンロードして詳細をご確認ください。

VRD方式では、業務プロセスごとにまとめられた「VRDパッケージ」を活用し、 これを組み合わせて導入を進めます。このパッケージとワークショップが、 Windchill環境構築の鍵となります。 VRDパッケージには、「ドキュメント管理」「CADデータ管理」「E-BOM管理」 「変更管理」など、2025年9月時点で14本が用意されており、日本企業向けの パッケージも追加され拡充しています。 導入のプロセスでは、プロジェクト計画とキックオフ、システム基礎ワーク ショップを経て、「ベストプラクティスワークショップ」を実施します。 このワークショップでは、お客様の担当者とWindchillの標準機能での業務 手順やシステム設定を確認し、アドバイスを通じて合意形成しながら環境を 構築していきます。 ※VRDパッケージの一覧や、ベストプラクティスワークショップの具体的な進行方法について、資料をダウンロードして詳細をご覧ください。

PTCジャパンがVRD方式を採用して以来、すでに10社以上の国内企業がVRDベースで Windchillを実装し、短期間導入を実現しています。その中でも、特に導入期間の 短縮効果が顕著だった医療機器メーカーの事例をご紹介します。 過去に支援したこの医療機器メーカーは、Windchillの医療機器用モジュールを 国内で採用した事例です。通常長期化しがちな専門モジュールの導入において、 VRD方式によるベストプラクティスを適用した結果、導入期間を通常の約1/3にまで 短縮することに成功しました。 これは、業務を標準機能に合わせることで、アドオンを最小限に抑えられたことの 大きな成果と言えます。 ※医療機器メーカーの事例における具体的な導入スケジュールや成功要因について、資料ダウンロードで詳細をご確認いただけます。

日本の製造業は世界に誇る匠の技を持つ一方で、IT基盤の整備や現場の デジタル化が遅れているという深刻な共通課題に直面しています。このままでは 日本のものづくりが立ち行かなくなるという危機感が、業界全体で高まっています。 多くの製造現場では、いまだに紙での記録が使用され、トレーサビリティや製造データの 収集が人力に頼る部分が多く、これが現場に大きな負担となっています。 さらに、現場が優秀なためにデジタル化せずとも「力技」で工場が回ってしまい、 経営層が危機的な実態を把握しきれず、対応が遅れるという悪循環が発生しています。 設計から製造のプロセスの複雑さも日本の製造業の共通課題であり、E-BOM、 M-BOM、BOPなどが正しく連携されていないため、設計変更時のデータ管理に 多大な労力がかかっています。 ※PTC製品が日本の製造業を救う鍵となる理由について、詳細資料を今すぐダウンロード。

設計・製造データを統合管理する仕組みが整っていない多くの日本企業にとって、 製品ライフサイクル全体を管理するPLM(Product Lifecycle Management)の 導入は喫緊の課題です。PLMは、複雑なプロセスを整理し、生産性の向上に 不可欠な役割を果たします。 PLMを導入することで、設計変更やそれに伴うマスターデータ変更にも正確かつ 簡単に追従することが可能になり、品質と生産性が著しく向上します。多くの 日本企業ではマスターデータが一元管理されておらず、工場間やシステム間で データ連携が分断されているのが実態です。 特に部品点数が多い精密機器メーカーのようなケースでは、部品が設計される タイミングからマスターデータを一元管理できるPLMが非常に重要となります。 PLMで上流から下流まで一元管理できていれば、本来MDM(マスターデータマネジメント)は 不要であると指摘されています。 ※なぜPTCのPLMが製造業の救世主となるのか？具体的な導入メリットを知るにはこちら。

日本の製造業が抱える課題を解決し、デジタル変革を推進する上で、 「デジタルツイン」の重要性を指摘され、まずは「デジタルシャドウ」の 構築から着手すべきだと提唱されています。 デジタルシャドウは、デジタルスレッドの構成要素の一つであり、現実の工場で 起こっていることを仮想工場上で忠実に再現する仕組みです。 デジタルシャドウを構築することで、モノの動き、ヒトの動き、機械の稼働状況を デジタル化して可視化でき、現実のモノがどこで滞っているのかをひと目で 把握できるようになります。 これに基づきルールを設定し、監視、アラートを発することで、停滞を即座に防ぎ、 適切な状態を維持することが可能になります。デジタルシャドウに 予測シミュレーションの仕組みを加えればデジタルツインへと発展し、ボトルネックの 予兆を捉えて手を打つことができるようになります。 デジタルシャドウから始めるだけでもPDCAが回り始め、スループット改善につながり、 一気にデジタルシフトが進むと語られています。 ※デジタルシャドウからデジタルツインへ。具体的な実現ステップを解説した資料を無料で提供。

デジタルシャドウやデジタルツインの成功事例として、ロッキード・マーチン によるF-35戦闘機の生産性向上が挙げられます。この事例は、複雑な製造 工程におけるデジタル化の強力な効果を示しています。 戦闘機の製造は大量の部品と多数の治具を扱うため、非常に複雑です。 ロッキード・マーチンは、この製造プロセスにおいて、部品の位置情報を すべて可視化し、製造工程へ確実に供給できる環境を整備しました。 その結果、月産台数は2台から8台へと増加し、スループットを4倍に高める という大きな成果を上げました。この事例は、デジタルシャドウの構築が、 いかに劇的な業績改善に繋がるかを示す具体的な証明となっています。 ※世界のトップランナーが選ぶデジタル変革戦略。PTCによるF-35事例の詳細を今すぐチェック。

PTCの強みは、製造業における設計の上流から製造の下流まで、一貫して デジタル変革に貢献できる点にあると評価されています。これにより、 日本の製造業が目指す「夢のような世界」が実現に近づきます。 PTCは、PLMによる設計・製造データの管理に加え、製造工程では『Connected Work Cell (CWC)』を用いて、医療法規制に準拠したe-DHR(電子機器記録)の 記録取得を実現します。 特に、産業用IoTプラットフォーム『ThingWorx』は、OPCサーバーである 『Kepware (ケプウェア)』を介して、製造装置のPLC(制御装置)から さまざまなデータを取得できる点で大きな優位性があります。 Kepwareは150種類以上のPLCに対応しているため、ほぼすべての装置からデータを 簡単に取得でき、BOM、BOPに基づいた製造記録まで電子化が可能です。 ※リーンでフレキシブルなスマート工場実現へ。PTC製品群の連携戦略の詳細を解説した資料はこちら。

世界トップレベルの技術を持つ日本の製造業が、その強みをさらに発揮し続ける ためには、正しいデジタルマニュファクチャリング戦略とIT基盤の整備が不可欠です。 PTCと共にクイックウィンを重ね、日本の製造業が元気になることを目指しています。 エンジニアリングチェーンとサプライチェーンをデータでつなぎ、現場の製造プロセスを デジタル化して可視化することで、リアルタイムでボトルネックを捉えて未然に手を 打ち続けられる仕組みを構築し、スループットの向上が狙えます。 短期間に投資効果を得て先に進みたい企業にとって、設計から生産現場まで一貫して リーズナブルにデジタル化が実現できるPTC製品は「日本の製造業の救世主になる」と 確信されています。PTCジャパンのアドバイザーは、リーンでフレキシブルな スマート工場の実現を目指し、取り組みを進めています。 ※業績改善に直結するデジタルマニュファクチャリング戦略。PTCと歩むスマート工場実現の道のりをご覧ください。