丸紅エレネクストの製品・サービス一覧

電解液の輸送用のキャニスター缶に充填する工程で、カップリングを着脱するときに 電解液がたれてしまったり、少量のエアが混入してしまっていました。 そこで、液ダレしないカップリングを導入。 着脱時のロスがほとんどなくなり、エア混入による製品の酸化・劣化の 心配がなくなりました。 また、一般的なカップリングと比較して圧力損失が約半分になる構造なので 充填時間を短縮することができ、生産性の向上につながりました。 【事例】 ■課題 ・カップリング着脱時の液ダレ、エア混入をなくしたい ■導入後 ・エア混入による製品の酸化・劣化の心配がない ・充填時間を短縮することができ、生産性の向上につながった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

半導体業界で使用される一般的な継手を使用していましたが、年1回の 装置メンテナンス時の配管切り離し時に液ダレがあり、エンドユーザーである 半導体メーカーからメンテナンス時においても、配管の切り離し時には フッ素系不活性液体を外に漏らさないよう強い要望を受けていました。 そこで、当社の「液ダレしないカップリング」を採用。 現在使用中の継手と同等以上の気密性を維持しながらワンタッチで着脱ができ、 着脱時の外部への液ダレがなくなりました。 【事例】 ■課題 ・配管の切り離し箇所での液ダレはNGとお客様から厳しい要求を受けている ■導入後 ・着脱時の外部への液ダレがなくなった ・人為的な接続ミスも防げるようになった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

エンジン開発部門で使用するマルチカップリングが、国内メーカーの 標準品にはなく特注になってしまうとのご相談をうけました。 当社は、鋳造ラインのマルチカップリングで実績があり、海外メーカーだと 高圧でも耐えられる大型レバーも標準品だということで導入。 また、国内メーカーとは異なり当社が扱っているメーカーは、電気コネクタも 流体カップリングもすべて自社製造なので、万一のトラブルでもワンストップで 対応してもらえるので安心して導入することができます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

タクトタイムを厳しく管理しているので作業員も急いで作業しており、 どうしても作業ミスが起こって損失が出ていました。また、慣れていない 作業員に交代してしまうとミスが多くなることもあり困っていました。 そこで、金型交換時のミスを減らすためにマルチカップリングを導入。 20本すべてをレバーで1度に着脱できるようにしました。 その結果、作業に慣れていない作業員でもミスすることはなくなり、 タクトタイムを大幅に短縮できました。 【事例】 ■課題 ・射出成形の金型交換時のミスを減らしたい ■導入後 ・作業に慣れていない作業員でもミスすることはなくなり、タクトタイムを 　大幅に短縮できた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

ダイカストマシンの金型中子を交換するときに、複数の油圧回路を 接続しますが、油圧回路のカップリングは高い圧力がかかるので、 壊れやすく予備のカップリングを常備していました。 また、着脱時に油が液ダレしてしまうので、作業員が清掃する必要があり、 液ダレすると油圧ホース中にエアが混入してしまうため、定期的に メンテナンスしてエア抜きをしていました。 そこで、液ダレしないマルチカップリングを導入。 作業員の手間を削減することができ、作業時間を短縮することができました。 【事例】 ■課題 ・鋳造ラインの油圧が液ダレしてメンテナンスが大変 ■導入後 ・作業員の手間を削減することができた ・作業時間を短縮することができた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

エンジンテストベンチのパレットと試験装置の電気コネクタ、燃料用のカップリング、 排気ガス回収用のエアカップリング、冷却水用のカップリングをすべて作業員が 手作業で接続していました。 同じ大きさのカップリングもあるため、差し間違いが起こる危険性があり、 自動マルチカップリングを導入。 その結果、液ダレしないカップリングを導入したので、すべてまとめて マルチ化することができ、作業時間が大幅に短縮することができました。 【事例】 ■課題 ・エンジンテストラインのコネクタ・カップリングを全部まとめたい ■導入後 ・すべてまとめてマルチ化 ・作業時間が大幅に短縮することができた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

熱や油や粉じんにより、ロック部分が固くなっていて着脱しにくくなっており、 特に油圧やグリースの配管では、着脱作業時の外部への液ダレとともに内部へ エア、異物が混入してしまうことが問題となっていました。 そこで、圧延設備の配管接続箇所に、着脱時に液ダレや内部にエア混入の ほとんどしないワンタッチカップリングを採用。 その結果、配管着脱時の作業がしやすくなり、液ダレしないことにより、 ロック部分の固着がなくなり、接続箇所自体の不具合も改善することが できました。 【事例】 ■課題 ・カップリングの着脱作業時に外部へ液ダレ、内部へエア・異物が混入してしまう ■導入後 ・配管着脱時の作業がしやすくなった ・接続箇所自体の不具合も改善することができた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

中部地区の自動車成形部品の製造現場では、温調機と金型をつなぐ カップリング部分を着脱する際、バルブから開口口の隙間に残った 高温の温調水が液だれしてしまい、作業者の手にかかって火傷に なってしまうことがありました。 そこで、ソルトンの『液だれしないカップリング』を導入。 結果、カップリングを外す際、まったく液だれしないため、高温の 温調水が垂れることによる従業員の火傷の心配がなくなりました。 さらに、今までは嵌合させる際にスリーブを引く必要がありましたが、 当製品はワンタッチで嵌合できるため、作業性も向上しました。 【事例】 ■課題 ・金型の温調水を昇温するのに4時間もかかってしまう ・カップリング着脱時の温調水の液だれや、ホースの表面を触って従業員が火傷 ■効果 ・火傷防止、ワンタッチで作業性もアップ ・フレキシブルホースと耐熱カバーの導入により昇温時間を半分以下に大幅短縮 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

牛乳、アイス、デザート、乳製品の製造販売をおこなう関東の食品工場では、 コーヒー抽出回路の配管接続箇所でヘルールクランプを使用しています。 配管サイズは1.5インチでヘルールクランプの着脱頻度は1日に1～2回程度でしたが、 その着脱をおこなう箇所が脚立を使用した2.5mほどの高所作業で、かつ腕を 伸ばした状態で着脱作業をおこなう必要があり作業に時間が掛かっていました。 そこで、当社の『ワンタッチカップリング』を導入。 結果、高所での腕を伸ばした状態での配管着脱作業もワンタッチで非常に 楽になり、またネジやガスケットといったカップリング本体から外れる部品が 無いため、部品を床に落下させるという事故も全く無くなりました。 【事例】 ■課題 ・ヘルールクランプでの着脱作業に時間がかかっていた ■効果 ・作業性と安全性が向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当資料は、ソルトンが行った鉄鋼設備向けの生産性UP成功事例を ご紹介しています。 「通電不良を改善したい」「液ダレやエア混入を改善したい」 「メンテナンスに手間がかかる」などでお悩みの方にオススメ。 鉄鋼関連コラムも掲載しております。ぜひ、ご一読ください。 【掲載事例】 ■大電流コネクタで、過酷な使用環境での通電不良を改善できた事例 ■カップリングで、着脱時の液だれとエア混入の問題を改善できた事例 ■ワンタッチ防水コネクタで、作業効率が大幅に向上した事例 ■ブスバー接続用エレメントで、発熱と通電不良を改善できた事例 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

本資料では、自動車関連工場および鉄鋼設備において、 コネクタ・カップリングの見直しにより 生産性アップにつながった事例を掲載しています。 プレスラインや溶接ライン、射出成形・鋳造ライン、圧延設備など 様々な設備でのお悩みと、当社の解決策をご紹介。 ケーブル着脱作業の効率アップに興味のある方は、ぜひご覧ください。 【お悩み例】 「コネクタ部の通電不良で設備が止まる…」 「コネクタやカップリングがすぐ壊れる…」 「金型交換時、ホースの接続ミスを減らしたい…」 「カップリング着脱時に液ダレやエア・異物の混入が発生する…」　他多数 ※資料は“PDFダウンロード”よりすぐに入手いただけます。 ※下記リンク先でも事例や当社取り扱いコネクタをご紹介しています。