複雑な形状のデスクトップモニターやスピーカー筐体等の板金部材を溶接組立てしています。加工部品が細かく、部品単位でのキット組立やライン作業を駆使しながら、高い生産性が出せるように工夫をしているところです。当社では50台～100台程度のロットで生産する製品やユニットが多く、流し方や設備、要員の工夫などを綿密に行いながら作戦を立てていくことが多くあります。

大型の重量キャビネットを約50台のロットでCO2溶接で組み上げているところです。板金部材を巧みに組み合わせ、補強部材を溶接したり、曲げ工程を加えることで、精度と強度を両立させることができます。お客様から収納物の重量・用途等をお聞かせいただき、図面作成から携わらせて頂いたOEM製品の一例です。

大型重量キャビネットのアッセンブリー作業をしているところです。箱物筐体のキャビネットにおいては、塗装後の外観検査の後、金物の取付・扉の調整作業等を行います。今回は約40台をラインに並べて、合理的に作業を進めました。組み付け・検査・梱包・出荷までをトータルで対応させていただきました。

重量キャビネット500台の前面扉をロボット溶接しています。セッティング等の時間を鑑みても、約半分の省力化が図ることができました。溶接組立チームの人員はキャビネット本体に集中でき、生産性向上にも大きく寄与しています。今後、毎月ロボット溶接できる製品や部品を増やしていくことで、更なる生産性UPが期待できると考えています。

屋外用大型パネルの塗装風景です。防錆力を保持する為、アクリル樹脂の焼付塗装を行っています。その他粉体塗装やポリウレタン樹脂常乾塗装を行うこともあります。錆びを防ぐためには、塗装(塗料）だけでなく、素地（生地）の素材にも大きく左右されるため、ご依頼時には、材質や塗装方法について条件等をお伺いするようにしています。

最近ではデザイン重視の傾向から丸みを帯びたキャビネットや機械カバー等のご依頼を頂くことが多くあります。当社では設計過程における板金展開から考え、曲げ工程、溶接工法にも気配りをしてデザイン重視の筐体の製品化を可能としております。写真は、楕円形のR構造をもった筐体の組立溶接・仕上風景です。

3Ｄ設計で曲線ラインを施した本体ボディをモデリングし、板金展開することで、最適な板取りが割り出されます。レーザー切断で正確に切り取られたあと、曲げ加工、溶接加工へと進めていきます。溶接組立工程においては、CO2溶接・アルゴン溶接・スポット溶接等、最適な工法を選択しながら5人程度のチームでライン化していきました。

スチールとステンレスを融合させたフレーム構造の引き出しカートです。厚めのアングル材（スチール）とステンレス部材を溶接し、デザイン性・機能性・外観等、お客様のご要望に適合したOEM製品の実現に取り組んだ事例です。カートの特性上、筐体の剛性・足回りの強度維持等に苦心しながら製品開発を行いました。CO2溶接とアルゴン溶接を併せて使用することで、コストを意識した生産性向上にも努めています。

当社は元来、スチール家具やオフィスロッカー・キャビネット等の別注対応を得意とする製造メーカーでした。業界動向により、年々、大口のお客様は減少してきてはいますが、年度末にも当たる2月～4月、特に3月期は、そういったロッカーやキャビネットの大口注文を頂くことがよくあります。この特型キャビネットも銀行や企業等で長年継続的にご注文いただいている商品です。0.8～1.0t程度の薄鋼板をスポット溶接やCO2溶接等で連続生産していきます。

写真は、壁面収納ユニットの上段収納庫（スライド棚）を仕上アッセンブリーしている様子です。女性でも取り出し易いよう、収納ユニットが降りてくる構造になっていて便利です。 仕上課では塗装後の外観チェック・作業指示に基づき組み付け作業等を行っていきます。このような動きがある商品では動作確認その他の検査を確実に行った後、梱包作業を行い、出荷に備えます。

いわゆる建築板金と呼ばれる分野のお仕事は、今まで経験が少なかったのですが、最近では、工場製造ラインのダクト等、建築板金的要素の高い製品や部品についても、手がけることが多くなってきました。写真は、2ミリ厚以上の板厚で、2m以上の長さのものを、つなぎ合わせるなどの工夫をして溶接している風景です。最初は不慣れで苦労しましたが、今では上手に対応することができるようになってきました。

当社では、用途に合わせた多彩な溶接加工に対応可能です。写真のレーザー溶接は、曲線（カーブ）などの連続溶接に適した工法で、当社では、装置ユニットの扉やデザインポストの表面扉などに使用しています。溶接メンバーの中で、訓練していくことで、今では多くのメンバーが上手に使いこなせるようになってきました。今後は、ツールボックスなどの溶接組立にも採用していく予定です。

精密機器を収納する筐体の溶接組立を30台～50台のロットで製作していきます。抜き加工は主にレーザー加工機を使い、曲げ精度や溶接組立てをより確実なものとしています。当社の組立工程は、中量ロットでチームで流すことで高い生産性を実現するのが特長です。この製品も、部品点数が多く、精度も要求されるので難しい部類に入りますが、繰り返し製作させていただく中で、標準化や加工改善の工夫の積み重ねで、今ではスムーズに流せるようになりました。

建築構造物等でよく亜鉛鋼板やZAM等の合金の溶接部品を製作します。これらの材料を選定することで、塗装をしないでも防錆効果を実現することができます。当社では、溶接工程の品質維持の取り組みとして、設備のパラメータ管理や、妥当性の確認等を行っています。写真の製品においてもC02溶接を中心に複数の工法を工夫しながら要求品質を守っています。

板厚1ミリ前後の大型スチール筐体を、連続組立てしていきます。自由度の高いテーブルスポット溶接、CO2溶接、アルゴン溶接と工程を3つに分けて、人員をうまく配置することで、より合理的な組立てラインを構成することができます。台数（ロット）やその日のメンバーに応じてフレキシブルにチームを組むわけです。場合によっては溶接ロボットやレーザー（YAG）溶接機も使用することで、より加工分解が促進され、スピードアップにもつながります。

当社では、1台～100台を超える変量ロットに対応できる仕組みが構築されています。写真はネットワーク機能を持つハイブリッドベンダーで折曲げ加工をした製品や部品の様子です。ベンドキャムでデータづくりを事前に行っておくことでロット品については大きく生産性が上がります。曲げ精度もあがり、熟練を要しないイージーオペレーションが実現できます。