バリエーション豊富な穴空け加工～サイズ・形・位置などご希望に合った穴空け加工をご提案できます～

サイズ・形・位置などご希望に合った穴空け加工をご提案できます。

商品を陳列するための穴や空気を抜くための穴など、穴空け加工をご希望されるお客様は多くいらっしゃいます。 今回は弊社でよく行う穴空け加工をご紹介いたします。 1、丸穴・フック穴：店舗で商品を吊り下げるための穴 ※一般的な丸穴とハンガー付商品のように下から商品を通しハンガー部分を袋から出した状態で展示するために使うようなフック穴があります。 2，飛行機穴：フック穴と同様ですが、飛行機を正面から見た形に似ており、上の丸い部分をフックに引っ掛けます。 3、三角穴：フック穴と同様ですが、三角の形で三角の上部をフックに引っ掛けます。 4、小判穴：小判型の穴で、持ちやすく手提げ袋として使われることが多いです。 5、空気穴：袋を重ねたときに袋に空気が入るとかさばらないように空気を抜く作業を減らし、作業の効率化に繋がります。 また、袋に空気がたまり破裂したり、子供が袋を頭から被ってしまった際に、窒息を防ぐ効果もあります。 穴の大きさや位置につきましても、用途やご希望をお伺いした上で進めてまいります。 その他ご希望の穴空け加工がございましたらご相談ください。

• 包装用袋

３Ｍ社のフロリナート(TM)が生産中止されたのに伴い、代替液の確保にお困りではないですか？ もしよろしければ、『液を買い続ける』のではなく『液を不要にする』ことで、 検査コストを大幅に削減させるリークテストをご提案をいたします。 ● 本製品は、フロリナート(TM)（フッ素系不活性液体）を使用しない、PFASフリーの電子部品用の気密検査（リークテスト）装置です。 ● リークテストに用いる媒体が空気（エアー）の為、ランニングコストがかかりません。 ● 液没検査（水没検査）による不安定な目視確認はもう必要ありません。定量検査が可能で安定的な圧力漏れ試験法を採用しています。代替検査としておすすめです。 ● グロスリーク専用の卓上気密検査装置で、液没検査と同等以上の精度です。 ● 可検領域は 1×10⁻²Pa・m³/s ～ 1×10⁻⁶Pa・m³/s 程度（対象製品により異なります） ● 数ミリ角から、最大 80 × 70 mm までの密封構造製品が対象です。 この機会に是非お問い合わせください！

気密性・密封性を検査するための漏れ試験機器を開発・製造・販売している株式会社フクダが、 気密検査の方法や理論を分かり易く解説した技術資料である、 『テクニカルマニュアル（Technical Manual）』 をＰＤＦデータとしてご提供させていただいております。 ぜひこの機会にダウンロードしてご覧ください！

株式会社フクダは漏れ検出を追求して60年、漏れ検査（リークテスト）の未来型を追求します。 【 各種漏れ試験に対応：エアリークテスト / ガスリークテスト（水素ガス ・ ヘリウムガス） 】 気密性・密封性を検査するための漏れ試験機器を開発・製造・販売しています 検査対象ごとに適切なテスター・装置をご提案いたします 【 対象業界と検査対象例 】 ・自動車業界：エンジン、FC部品、バルブ・配管、各種部品 ・電子部品業界：スマートフォン、キーレススイッチ、各種小型センサ ・医薬品 / 食品 / 化粧品業界：ボトル容器、シリンジ、バイアル、点眼剤容器、ピロー包装、PTP包装 業界別に最適なリークテスターをご提案いたします 【 ISO認証 】JIS Q 9001:2015（ISO 9001:2015）

日之出水道機器株式会社が提供するヒノスマートキャビネットは、工場の工具や消耗品を自動販売機のように管理できる資材管理ソリューションです。このシステムは、在庫管理や発注業務を自動化することで、欠品による生産停止のリスクを防ぎ、棚卸し作業の負担を大幅に軽減します。キャビネットには引き出し式やスパイラル式などの種類があり、用途に合わせてドリルや計測器、保護具などを適切に保管することが可能です。さらに、ユーザー認証による履歴管理機能により、「誰が・いつ・何を」持ち出したかを正確に把握し、紛失防止やコスト削減に貢献します。24時間稼働でメンテナンスも不要なため、**工場のデジタル化（DX）**を推進する効率的なツールとして紹介されています。

金属製品の品質を左右する重要な工程の一つが、加工後に行われる「仕上げ」です。 仕上げには、表面を滑らかにする研磨・研削、切断や加工で生じた突起を除去するバリ取り、角を整える面取り、耐食性や美観を高める塗装・めっきなど、さまざまな方法があります。 見た目を美しくするだけでなく、製品の安全性や耐久性、寸法精度を高める大切な工程です。 しかし、高品質な製品をつくるためには、最後の仕上げだけを丁寧に行えばよいわけではありません。 材料選定や設計、切断・曲げ・溶接などの前工程で精度を確保し、各工程で検査を重ねることが、きれいで安定した仕上がりにつながります。 寛大工業では、仕上げ前の加工精度や工程間の連携、品質確認を大切にし、製品に求められる機能性・美観・安全性を考慮したものづくりに取り組んでいます。 金属加工における代表的な仕上げ方法や、最終品質を高めるために前工程で注意すべきポイントについて、寛大工業のホームページで詳しく解説しています。 続きは関連リンクよりご覧ください。