プラスチック金型の設計・製作の流れをご紹介
『プラスチック金型の設計・製作の流れ』をご紹介します。 先端の機械を経験豊かなスタッフが操り、高精度の金型を製造します。 【金型設計・製作の流れ】 1．金型の設計 ↓ 2．加工データ作成 ↓ 3．マシニングセンター ↓ 4．ワイヤー加工 ↓ 5．放電加工 ↓ 6．仕上げ（型合わせ・磨き） ↓ 7．試作（成形） ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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基本情報
【詳細】 ■金型の設計 ・お客様からいただいた3Dモデルや製品図面を基に金型の設計を行います。 ■加工データ作成 ・金型を機械で切削・加工するためのプログラムを作成します。 ■マシニングセンター ・先端のマシンを導入し、精度の向上と納期短縮を図っています。 ■ワイヤー加工 ・切削加工では難しい、もしくは加工が不可能な形状は、ワイヤー放電加工機を使って加工。加工時間の短縮、精度の向上にも貢献しています。 ■放電加工 ・切削やワイヤー加工では作れない形状を、銅電極を使用して放電加工します。 ■仕上げ（型合わせ・磨き） ・最後は人の手による調整が必要です。機械によるミクロン単位の切削・加工が、仕上げでさらに精度を高めます。 ■試作（成形） ・社内の成形機にて、成形の試作を行います。その後、金型の微調整を行い、完成させます。 ロット：量産5000個/月～ ワークサイズ：最小4×4×8（mm）～最大156×177×53（mm） ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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企業情報
株式会社星野製作所は、自動車や家電製品に使用される部品（熱可塑性プラスチック製品）を製造しています。 安定した品質のプラスチック射出成形品を提供するために、 金型の設計・制作～射出成形～金型のメンテナンス・補修までを社内で一貫して対応しております。 また、作業の標準化・見える化を進めることにより、品質管理の向上を図っております。 それにより、お客様の企画やニーズに対して、大量生産で対応し、 品質の良い製品作りに努めております。目まぐるしく変化する時代の中で、 お客様に信頼される「モノづくり」を目指して、私たちは前進し続けます。