加工異常検出装置を導入で、切削工具の交換頻度が大幅に減少。簡単導入で工具コストは60％不良ワークは90％への削減を成功！
当社が開発した「加工異常検出装置」の導入により、効果が確認できた事例の紹介です。 【機械1台あたりの不良ワーク数】 ■200個／月から20個／月に → 90％ 品質・生産性UP！ 【年間刃具経費】 ■1億円から3300万円に → 60％のコストダウン！ IoTを活用したスマート工場で製造現場の生産アップに貢献します。 「低コスト」「スモールスタート」「結果が早い」の3つの特長をご確認あれ！ ※製品の詳細や改善事例、メカニズムは、ダウンロードよりPDFにてご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
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基本情報
【竹中電機「加工異常検出装置」の導入メリット】 ◆加工不良発生の削減 ◆適切な刃具交換によるツールコストダウン ◆加工不良発生箇所の対策 ◆加工技術の伝承 ◆人手不足の対策 【対象となる設備】 ◆数値制御された工作機械である ◆加工時間が安定している ◆同一製品、ワークの加工をしている設備 ◆加工時間が20分未満 ◆変化がとらえられる加工であること
価格帯
10万円 ~ 50万円
納期
用途／実績例
マシニングセンタをはじめとする工作機械への導入
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この製品に関するニュース（1）
企業情報
制御機器販売から設計、製作、工事、調整、メンテナンスまでワンストップでご提供します。 生産現場の課題解決プロセスにより開発された「絶縁抵抗監視装置」や「加工異常検出装置」などの自社製品も数々生み出し、全国展開しております。 ”漏電火災をゼロにしたい”という想いから「絶縁監視ソリューション」と称し、生産現場の漏電監視に関するシステムのご提供もしております。 最先端のさらにその先へ。高度な技術でスマートファクトリー化を全面的にバックアップします。