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アルゴンなどのガス中で大電流の直流アーク放電により、高温高速のプラズマジェットを溶射ガン中に形成させ、このプラズマジェット中に粉末状の溶射材料を投入することにより溶融と加速を行い成膜する溶射法である。エネルギー密度の極めて高いプラズマジェットにより、10,000℃を超える高温が得られるので、高融点の金属、サーメット、セラミックスをはじめ、ほとんどの材料を溶射することができる。また、発生条件によりプラズマジェットの温度を選択できるので、材料選択の自由度が大きく、基材と溶射皮膜の密着性が高いなどの特徴を有する。
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基本情報
アルゴンなどのガス中で大電流の直流アーク放電により、高温高速のプラズマジェットを溶射ガン中に形成させ、このプラズマジェット中に粉末状の溶射材料を投入することにより溶融と加速を行い成膜する溶射法である。エネルギー密度の極めて高いプラズマジェットにより、10,000℃を超える高温が得られるので、高融点の金属、サーメット、セラミックスをはじめ、ほとんどの材料を溶射することができる。また、発生条件によりプラズマジェットの温度を選択できるので、材料選択の自由度が大きく、基材と溶射皮膜の密着性が高いなどの特徴を有する。
価格帯
納期
用途／実績例
・プラズマ溶射事例１ ： ロータリーバルブケーシング ・プラズマ溶射事例２ ： ロータリーバルブスフィングBOX ・プラズマ溶射事例３ ： コレットチャップ ・プラズマ溶射事例４ ： ポンプ軸 ・プラズマ溶射事例５ ： カーボン板 溶射 ・プラズマ溶射事例６ ： カーボン板 溶射中 ・プラズマ溶射事例７ ： ロール 溶射 完了 ・プラズマ溶射事例８ ： ポンプシール・メカニカルシール・ロール等 ・プラズマ溶射事例９ ： モーター軸 ・プラズマ溶射事例１０ ： 高温工業用部品、ピストンリング ・プラズマ溶射事例１１ ： クランク軸 （軸 溶射後） ・プラズマ溶射事例１２ ： ロール軸 （軸 研磨後） ・プラズマ溶射事例１３ ： キャブシタン（ベアリング）（軸 溶射後）
企業情報
新潟メタリコン工業株式会社が創業以来歩み続けてきた道は、金属の防錆、防蝕、耐磨耗加工の分野における技術開発の道程にほかなりません。 昭和２５年に総合金属表面処理業のミナトメッキとしてスタート、２８年にはメッキよりも活用範囲の広い金属溶射の分野を開拓し、広範なニーズに対応できる体制をめざしました。 当時、金属溶射はまだ地方において普及しておらず、当社独自の技術開発も功を奏し、地域ユーザーから好評を頂きました。 昭和３６年には改組し、社名を新潟メタリコン工業株式会社としました。これを契機に、企業としての内部組織を整備し、設備拡充を図るとともに近代的な企業形態に生まれ変わりました。 そして激しく移り変わる技術革新の波に乗り遅れることなく、常に積極的な技術の習得を行い現在に至っています。 世界のトップをいくダウコーニング社や日本カニゼン社とも技術提携を行い、新分野として、無電解ニッケルメッキへの進出もしました。 新潟メタリコン工業株式会社は、高度な技術を地域に提供することを社会的使命として、前進したいと思います。