御社のなぜなぜ分析に関する支援を行います。
品質不具合に対する対策の手法としてなぜなぜ分析（5何故分析）を実施している企業をよくお見掛けします。ここではこのなぜなぜ分析について説明します。 なぜなぜ分析は、早まった解決策をストップさせ、より確実性の高い解決策を導き出す方法でもあります。この5回という回数は、明確に決まっているわけではなく、状況に応じて増減はありますが、5回ほど繰り返し深堀することで、大抵は見えていなかった原因が見えてくるということからきています。また、普段業務をしていれば、無尽蔵に問題は増えていくので、1回1回の思考回数を増やしてしまうと、それだけで時間が取られてしまいます。そのため、最低限の適度な思考回数が5回になっています。毎日手軽に使うための思考のフレームワークとして5回程度が最適というわけです。 このような、なぜなぜ分析の実施上の注意ポイント等に関する指導・支援がコンサルティング対象となります。
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基本情報
なぜなぜ分析とは、ある問題とその問題に対する対策に関して、その問題を引き起こした要因（『なぜ』）を提示し、さらにその要因を引き起こした要因（『なぜ』）を提示することを繰り返すことにより、その問題への対策の効果を検証する手段です。トヨタ生産方式を構成する代表的な対策手法の一つでもあります。
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納期
用途／実績例
なぜなぜ分析に関する基本及び実践的進め方を通して、会社として有効な手段となることを目的とした支援を行います。
企業情報
製造会社にとって、生産のための道具立て（治工具、型、製造設備） 準備、ライン構成・レイアウトの構築、製品の品質を維持させるための PFMEA・QC工程表作成等、生産技術の仕事がモノ作りの基本となり、 重要な位置づけとなっています。 当事業では、この生産技術のコンサルティングを中心に、現場に直結した モノ作りのコンサルティング、特に中小の製造業を対象としたコンサルティング に取組み、企業の成長を支援していきたいと考えております。 お客様のニーズを確認の上、コンサルティング対象を調整させていただきます。