鍛造・板鍛造の工程設計/金型設計を支援する「DEFORM」

「複雑形状のため鍛造を断念している」「試作回数が多くリードタイムが縮まらない」といった設計・開発者様のお悩みを解決します。 金型設計とCAE解析のリーディングカンパニーであるヤマナカゴーキンは、この度、技術者の課題解決に直結する事例を集約した「鍛造品開発サイト」を公開いたしました。60年の知見と最先端シミュレーションを融合し、貴社の製品開発を強力にバックアップします。 ＜サイト掲載の注目事例＞ 切削レス： ベベルギヤのセレーション部を鍛造化し、工程削減と精度向上を両立。 限界突破の深穴加工： 加工限界を超える「L/D=10倍」の深穴鍛造を実現。 複雑形状のワンショット成形： 多軸複動プレスの活用により、製造コストを大幅低減。 1,500件超の知見に基づく最適な工法提案で、開発コスト低減と軽量化・高強度化を同時に叶えます。 詳細は関連リンクよりご覧ください。

CAEソフト「DEFORM」の高度な機能である“強連成解析”。複数の物理現象をリアルタイムに干渉させる手法ですが、実務においては「計算時間の増大に見合う精度が得られるか」が判断の分かれ目となります。 本記事では、ヘリカルギアの鍛造を題材に、強連成と弱連成の比較検証を実施。 「荷重」「面圧」「応力」の3つの切り口から、解析結果にどのような差異が生まれるのかを可視化しました。 詳細は関連リンクよりご覧ください。

熱処理工程の最適化において、ガスの流れとワークの品質変化を切り離して考えることはできません。 CAEソフト「DEFORM」は、流体解析（CFD）とガス焼入れ解析を同一ソフト内でシームレスに連成可能です。 【本事例のポイント】 ・ガスの挙動を可視化： 冷却タンク内の流速分布や流れの偏りを精密に把握。 ・焼入れ品質を予測： 流れに応じたヘリカルギア各部の温度・組織変化を時系列で解析。 ・冷却ムラの特定： 歯先・歯元・内径部など、部位ごとの熱伝達率を定量化。 「流体から焼入れまで」を一気通貫でシミュレーションできるDEFORM独自の強みが、次世代の品質設計を支えます。 詳細は関連リンクよりご覧ください。

プレス金型設計において、バーリング加工の「下穴径」や「縦壁高さ」の設定は、経験則や試作頼みになりがちです。 特に高張力鋼板（ハイテン）では、割れや板厚減少のリスクが大きく、条件出しに多大な時間を要します。 こうした課題を、塑性加工シミュレーションソフト「DEFORM」が解消します。 【実機試作の前に、CAEで「正解」を特定】 DEFORMの「実験計画法（DOE）」機能を活用すれば、下穴径やポンチ形状など、複数条件の成形性をデジタル上で一括検証。 成形限界や割れリスクを定量的に把握し、最適な加工条件を短時間で導き出せます。 詳細は関連リンクよりご覧ください。