工場別エネルギー原単位の試算や省エネ法向け定期報書作成などの業務負担を軽減。工場全体の省エネ活動・PDCAによる改善を可能に。
省エネ分析支援システムの導入事例。食品製造業A社では、EMSを導入しエネルギーの見える化に取り組んでいました。一方で、データの分析など省エネ業務の負担が大きく、省エネ活動が停滞していました。省エネ支援システムを導入により、データ分析、費用対効果の取組優先度評や価報告業務の負荷軽減などを実現し、工場全体の省エネに向けたPDCAを実施可能にしました。
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基本情報
関連：食品分野向けＥＭＳソリューション 食品工場の省エネ・エネルギー効率向上に問題・課題はありませんか。富士電機の EMS では、エネルギー利用の「見える化」・「分かる化」・「最適化」で省エネを推進するとともに、自社工場のスマート化の実現にて培ったノウハウを活用することで、最適なエネルギー環境をご提案いたします。
用途／実績例
［導入以前の課題］ ・分析・解析の負担増: 各工程や四季別など分析に時間がかかり、改善活動が遅れていた。 ・費用対効果の不透明性: 費用対効果の算出に時間がかかり、活動の優先順位が付けにくかった。 ・PDCAサイクルの停滞: 分析・報告業務、優先度評価、効果試算など業務負荷が高かった。 ・限定的な省エネ活動: 他工場との比較が難しく、全体的な省エネ効果の向上が見込めなかった。 ［導入効果］ ・データ分析・解析時間の短縮 ・改善効果の数値化と優先順位の明確化 ・PDCAサイクルの迅速化 ・他工場の稼働状況や消費エネルギー、省エネ効果を比較 ・報告書作成や点検帳票作成の自動化により、省エネ活動に関連する業務を効率化
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導入事例：省エネ分析支援システム
［食品・化学業界向け］エネルギー見える化に取り組む製造業の現状と課題
企業情報
食品、化学、石油・ガスパイプライン、紙・パルプや清掃工場などのさまざまなプラント・工場向けにソリューションを提供。 計測・制御システムでは, 1975年に最初の分散型制御システムを発売して以来, 40年以上の歴史を持っています。 これまでの実績をベースとし、最新のテクノロジーやIoT活用・スマート工場化を支援するためのシステム＆ソリューションをンをご提案します。 ・蒸気発生ヒートポンプ/排熱利用/熱のエネルギー見える化 ・クランプオン式蒸気流量計/流量計/流量センサー/熱収支分析 ・工業炉/電気炉/高周波誘導炉/IGBT電源 ・ガス分析計/カス計測器/ガス分析センサー ・予知保全/予兆保全/予防保全/保全・予防システム/スマート保安 ・スマートファクトリー ・MES/DCS/SCADA/エッジコントローラー ・EMS/エネルギー管理システム/エネルギーの見える化 ・スマートグラス/遠隔作業支援システム ・多変量解析/MSPC ・エンジニアリングツール