ソフトセンサーで製造工程のリアル タイム分析を可能に。設備の運転安定化により、コスト削減と廃棄物低減によるCO2排出量削減を実現
化学製品の製造工程におけるソフトセンサ技術の適用事例。従来のサンプリング分析では、頻繁な測定や急激な濃度変化の検知が難しく、ライン閉塞の懸念やオペレータの作業負荷増加などの課題がありました。今回、ソフトセンサ技術で缶液濃度のリアルタイム推定できる仕組みを構築、缶液濃度維持に向けた運転操作が可能となり、製造ロス削減と廃棄物低減を実現しました。
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基本情報
関連：ソフトセンサ技術（推算用モデル式構築/演算ツール） ソフトセンサー向け推算用モデル式構築/演算ツール。製造現場でのサンプリングなど、短時間、定周期で計測しにくい目的値を自動で連続推定、データなどの見える化を実現します。
用途／実績例
［導入以前の課題］ ・缶液濃度をサンプリング分析にて計測しているが、非定常作業などによる急激な濃度変化の検知 が困難で、缶液濃度が適切な範囲を逸脱すると結晶析出によるライン閉塞が発生する懸念があった。 ・連続濃縮晶析プロセス内の缶液濃度が、サンプリング分析で頻繁に測定することができない中で 過濃縮状態が発生し、その度に設備停止・洗浄、溶剤リサイクル液の仮保管・回収、または廃棄を 余儀なくさせられていた。オペレータの作業負荷も増加していた。 ［導入効果］ 缶液濃度のリアルタイム予測によって、缶液濃度を適切な範囲に維持するためのきめ細かな運転操 作が可能となり、ライン閉塞のリスクが低減され、 安定運転を継続できるようになった。 ・缶液濃度の管理値と管理方法を定め、監視制御をした結果、トラブルの発生を大幅に抑制できた。 ・設備の運転安定化に寄与するとともに、トラブルによるロスコストの低減と溶剤リサイクル量改 善により大幅なコストダウンを達成した。 ・廃棄物の低減により、年間で約100トン以上の二酸化炭素排出量を削減を可能にした。
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適用事例 ソフトセンサ技術による製造工程のリアルタイム分析
化学工業における製造管理のDX化の現状と課題
企業情報
食品、化学、石油・ガスパイプライン、紙・パルプや清掃工場などのさまざまなプラント・工場向けにソリューションを提供。 計測・制御システムでは, 1975年に最初の分散型制御システムを発売して以来, 40年以上の歴史を持っています。 これまでの実績をベースとし、最新のテクノロジーやIoT活用・スマート工場化を支援するためのシステム＆ソリューションをンをご提案します。 ・蒸気発生ヒートポンプ/排熱利用/熱のエネルギー見える化 ・クランプオン式蒸気流量計/流量計/流量センサー/熱収支分析 ・工業炉/電気炉/高周波誘導炉/IGBT電源 ・ガス分析計/カス計測器/ガス分析センサー ・予知保全/予兆保全/予防保全/保全・予防システム/スマート保安 ・スマートファクトリー ・MES/DCS/SCADA/エッジコントローラー ・EMS/エネルギー管理システム/エネルギーの見える化 ・スマートグラス/遠隔作業支援システム ・多変量解析/MSPC ・エンジニアリングツール
