品質のばらつきは製品の性能に大きく影響することがあります。本記事では"ばらつき"発生の原因と、影響を抑える方法を探ります。
製造現場で「品質のばらつき」に悩む企業は少なくありません。 工程や材料が同じでも、製品に差が出る──これは多くの現場で見られる課題です。 ばらつきの原因は、主に以下の4つ＋αに集約できます。 1．人によるばらつき 作業者の経験や注意力、手順の理解度によって品質が変わります。作業標準手順書（SOP）の整備や教育訓練が有効です。 2．設備のばらつき 機械の摩耗や調整不足が製品に影響します。定期メンテナンスや予防保全の徹底が安定稼働につながります。 3．材料のばらつき 原材料の品質やロット差も、製品品質のばらつき要因です。受入検査やロット管理の強化が必要です。 4．工程管理の不備 工程や手順が不明確だったり、管理が不十分だと品質が安定しません。工程能力指数（Cp、Cpk）や統計的工程管理（SPC）の活用が効果的です。 これら「4M」に加え、温度・湿度・照明などの「環境要因」も品質に影響しますので、作業環境のモニタリングと管理が求められます。 品質の大きなばらつきは「管理」で抑えられるもの。現場の見える化とPDCAサイクルの継続が、品質安定への第一歩です。
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