製造原価の基礎から 原価率の改善・利益向上のノウハウをご紹介
原価は企業の利益に深く関わりがあり、工場を運営する製造企業にとって、製品に関連する「製造原価」の管理は非常に重要なポイントです。 最初に製造原価という言葉の意味と内容を正確に把握しなければ、製造工場でコスト管理をすることはできず、利益が損失してしまう場合もあります。 本書では、製造原価に関する基本的な知識や実際に製造原価管理を行う事で解決できる課題などをご紹介します。
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基本情報
第1章 製造原価とは ・製造原価とは？製造原価の3つの分類 ・製造に直接かかわる費用「製造直接費」 ・製造に間接的にかかわる費用「製造間接費」 第2章 原価のムダを分析する！原価計算方法を3つご紹介 ・標準原価 ・見積原価 ・実際原価 ・標準原価と実際原価の差異を分析し改善する 第3章 原価率を改善するためには ・原価削減を検討する ・1：材料費を削減する ・2：製造工程のムダを削減する 第4章 最適な原価管理で改善できる課題と改善方法 ・利益拡大 ・経営分析 ・原価分析システム 第5章 DAIKO XTECHが提供するデジタル化を実現する システムソリューション「rBOM」
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用途／実績例
【用途・導入のメリット】 生産性の向上とボトルネック解消： 工程の進捗や稼働状況を可視化し、手待ちや段取り替えのロスを削減します。 属人化の解消と技術承継： ベテランのノウハウを標準化・デジタル化し、経験の浅い作業員でも均質な作業を行える体制を構築します。 予防保全の実現： 設備の突発的なトラブルによるライン停止を防ぐため、稼働データに基づく保全計画を運用します。 現場の5S・動線改善： 人やモノの動きをデータ化し、探す無駄や移動のムダを省く工場レイアウトを実現します。 【改善・実績例】 事例1（自動車部品）： 組立工程の作業手順をデジタル標準化。若手への技術承継がスムーズになり、段取り替え時間を35%短縮。 事例2（精密機械加工）： 設備稼働の可視化による予防保全を徹底。突発的な設備停止を80%削減し、安定生産を達成。 事例3（金属加工）： 紙の日報管理から生産管理システムへ移行。現場のリアルタイムな「見える化」により、間接業務時間を月間40時間削減。
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企業情報
お客さまに寄り添い続ける中で積み上げてきた、課題を理解する業務知識と共感力。 システムの設計・開発・運用・ハードウェア・ソフトウェアの提案・販売、ネットワークの構築など、幅広い業務をワンストップで手掛けることで、ときには伴走型で、ときには先導型で、「価値あるしくみ」の創造をサポートするパートナーであり続けます。 当社は2025年4月1日付で社名を変更いたしました。（旧社名：大興電子通信株式会社） 掲載のデータおよび講演資料は発表当時のものです。
