個別受注生産・多品種少量生産企業の あらゆる問題を解決！
昨今、顧客の要望に応じて設計・購買・製造する個別受注生産・多品種少量生産を行う企業が増えています。個別受注生産・多品種少量生産は、在庫リスクを低減しつつ顧客の細やかなニーズまで満たす製品を製造できるというメリットがあります。 一方で、顧客ニーズをできるだけ正確かつ詳細にくみ取る必要があるため、途中で仕様変更や設計変更が入るケースが多く、さまざまな問題を抱えています。 そこで本書では、個別受注生産・多品種少量生産における問題と、その問題を解決するための「BOM」について解説します。
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基本情報
第1章 個別受注生産・多品種少量生産企業が抱える問題 ・個別受注生産・多品種少量生産だからこそ起きる4つの問題 ・問題解決に必要なのは「部品中心のモノづくり」 第2章 部品中心のモノづくりを行うための「BOM詳解」 ・BOMとは？ ・BOMに書き込む情報とポイント ・BOMで実現できること ・BOMの種類 ・BOMの効率的な管理なら「BOMシステム」 第3章 DAIKO XTECHが提供する BOM管理の効率化ソリューション「rBOM」 第4章 BOMについてより詳細な情報を知りたい方へ
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用途／実績例
【用途・導入のメリット】 生産性の向上とボトルネック解消： 工程の進捗や稼働状況を可視化し、手待ちや段取り替えのロスを削減します。 属人化の解消と技術承継： ベテランのノウハウを標準化・デジタル化し、経験の浅い作業員でも均質な作業を行える体制を構築します。 予防保全の実現： 設備の突発的なトラブルによるライン停止を防ぐため、稼働データに基づく保全計画を運用します。 現場の5S・動線改善： 人やモノの動きをデータ化し、探す無駄や移動のムダを省く工場レイアウトを実現します。 【改善・実績例】 事例1（自動車部品）： 組立工程の作業手順をデジタル標準化。若手への技術承継がスムーズになり、段取り替え時間を35%短縮。 事例2（精密機械加工）： 設備稼働の可視化による予防保全を徹底。突発的な設備停止を80%削減し、安定生産を達成。 事例3（金属加工）： 紙の日報管理から生産管理システムへ移行。現場のリアルタイムな「見える化」により、間接業務時間を月間40時間削減。
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企業情報
お客さまに寄り添い続ける中で積み上げてきた、課題を理解する業務知識と共感力。 システムの設計・開発・運用・ハードウェア・ソフトウェアの提案・販売、ネットワークの構築など、幅広い業務をワンストップで手掛けることで、ときには伴走型で、ときには先導型で、「価値あるしくみ」の創造をサポートするパートナーであり続けます。 当社は2025年4月1日付で社名を変更いたしました。（旧社名：大興電子通信株式会社） 掲載のデータおよび講演資料は発表当時のものです。
