働き方改革が叫ばれる昨今 機械機器メーカーが取り組むべき業務効率化の基準作りを解説
働き方改革をうけ、生産性の向上が叫ばれる昨今。 機械機器メーカ様は次のような課題に頭をなやませていませんか？ 「部門ごとに異なるシステムを使っていることで連携が進まず、過去似たような受注があったにも関わらず、また0から設計している」 そこで本資料ではこのような情報の滞りを無くし、一気通貫した生産管理体制の実現方法をご紹介します。
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基本情報
第1章 「生産管理」の基準づくりの必要性 第2章 「生産管理」の仕組みの全体概要 第3章 情報の一元化の重要性とデータ活用 第4章 10年後のための標準化への道すじ
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用途／実績例
【用途・導入のメリット】 生産性の向上とボトルネック解消： 工程の進捗や稼働状況を可視化し、手待ちや段取り替えのロスを削減します。 属人化の解消と技術承継： ベテランのノウハウを標準化・デジタル化し、経験の浅い作業員でも均質な作業を行える体制を構築します。 予防保全の実現： 設備の突発的なトラブルによるライン停止を防ぐため、稼働データに基づく保全計画を運用します。 現場の5S・動線改善： 人やモノの動きをデータ化し、探す無駄や移動のムダを省く工場レイアウトを実現します。 【改善・実績例】 事例1（自動車部品）： 組立工程の作業手順をデジタル標準化。若手への技術承継がスムーズになり、段取り替え時間を35%短縮。 事例2（精密機械加工）： 設備稼働の可視化による予防保全を徹底。突発的な設備停止を80%削減し、安定生産を達成。 事例3（金属加工）： 紙の日報管理から生産管理システムへ移行。現場のリアルタイムな「見える化」により、間接業務時間を月間40時間削減。
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企業情報
お客さまに寄り添い続ける中で積み上げてきた、課題を理解する業務知識と共感力。 システムの設計・開発・運用・ハードウェア・ソフトウェアの提案・販売、ネットワークの構築など、幅広い業務をワンストップで手掛けることで、ときには伴走型で、ときには先導型で、「価値あるしくみ」の創造をサポートするパートナーであり続けます。 当社は2025年4月1日付で社名を変更いたしました。（旧社名：大興電子通信株式会社） 掲載のデータおよび講演資料は発表当時のものです。
