製造現場の可視化とデータ統合で、製造業務の効率化と品質安定を支援します。
製造現場のリアルタイムな可視化からAIによる高度な分析、現場の状況に応じた段階的・部分的なシステム導入にも対応。スピーディな意思決定、製造管理業務の効率化と品質安定化を支援します。
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基本情報
■製造現場のDX化を支援する４つの要素技術 データの収集・可視化から高度な予測分析まで、お客様の現状の課題、製造現場のシステム環境に適した製品・サービスをご提案いたします。 ・リアルタイムデータの可視化 工場内のIoTセンサ・制御システムなどからデータを自動収集し、ダッシュボード上にKPIや設備稼働状況をリアルタイムに表示します。 ーまるごとスマート保安サービス ーエネルギー管理・分析ツール MainGATE/PPA for EMS ・製造情報の統合管理 製造実績・データを集約・データベース化し、一元的な管理基盤を構築します。 ーエネルギー管理・分析ツール MainGATE/PPA for EMS ・多変量解析（MSPC） 人の目視では捉えにくい変化を検知し、原因特定の調査・解析工数を大幅に短縮します。 ー多変量解析ツール MainGATE/MSPC ・ソフトセンサ技術 直接測定が難しい品質指標やプロセス状態を、既存の計測データから数理モデルを用いてリアルタイムに推算します。 ーソフトセンサ構築／演算ツール EFPROSENS
用途／実績例
事例１：スマート保安適用による定期点検周期延長と保全業務のDX・省力化 【課題】設備の劣化リスクと、年1回の定期点検に伴う停電作業の業務負担。 【効果】スマート保安導入により保安規程を見直し、定期点検周期の延長が可能に。 事例２：複数工場現場のリアルタイムデータの可視化・分析 【課題】現場情報の紙管理によりリアルタイム共有が困難。 【効果】データのリアルタイム可視化で製造管理効率が15％改善。 事例３：緊急を要する工場現場のトラブル対応 【課題】初動の遅れや誤対応により復旧に時間を要していた。 【効果】迅速なトラブル対応が可能となり現地派遣の削減で負荷を軽減。 事例４：オンライン分析の代替・補完による保全省力化・コスト削減 【課題】装置故障時のデータ途絶や復旧作業・予備機運用の高コスト。 【効果】復旧・手続業務を９割削減し設備投資や保全・人件費を抑制。
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製造現場のDX(テーマ別ソリューション)
企業情報
食品、化学、石油・ガスパイプライン、紙・パルプや清掃工場などのさまざまなプラント・工場向けにソリューションを提供。 計測・制御システムでは, 1975年に最初の分散型制御システムを発売して以来, 40年以上の歴史を持っています。 これまでの実績をベースとし、最新のテクノロジーやIoT活用・スマート工場化を支援するためのシステム＆ソリューションをンをご提案します。 ・蒸気発生ヒートポンプ/排熱利用/熱のエネルギー見える化 ・クランプオン式蒸気流量計/流量計/流量センサー/熱収支分析 ・工業炉/電気炉/高周波誘導炉/IGBT電源 ・ガス分析計/カス計測器/ガス分析センサー ・予知保全/予兆保全/予防保全/保全・予防システム/スマート保安 ・スマートファクトリー ・MES/DCS/SCADA/エッジコントローラー ・EMS/エネルギー管理システム/エネルギーの見える化 ・スマートグラス/遠隔作業支援システム ・多変量解析/MSPC ・エンジニアリングツール
