確認するのは設備が完成したかではなく、量産へ移れるかどうかです。
設備メーカーで立会確認したのに据え付けると止まる、検収条件が曖昧で量産へ移る判断ができない。テルミックスはFATとSAT（出荷前検証と現地受入）を設備の完成確認ではなく量産移行の条件確認として設計し、実ワーク、異常復旧、設備間連携、操作、保全、データ記録までを生産ラインとして検証します。 正常運転を見るのみでなく、取り損ね、センサ未検知、搬送先の受入不可、検査NG、材料切れ、通信断、非常停止後の再起動を意図的に起こし、どこから人が介入するかを確認します。 実ワークを十分に準備できない場合、FATで確認できる範囲とSATへ持ち越す項目を分け、受入計画に残します。 「FATは合格したのに現地で止まる」→単体試験から設備間結合まで段階的に実施 「検収の合格条件が決められない」→能力、品質、異常復旧、操作保全、データで判定 「指摘が多すぎて量産へ移れない」→量産開始への影響で優先度を分けて管理 「複数の設備メーカーが関わる」→責任分界と試験項目を上流段階で共有し調整 「現地修正が図面に反映されない」→変更の影響範囲を確認し正式データへ反映 見積や仕様書の段階から、FAT・SATの範囲をご相談ください。
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基本情報
【FATで確認すること】 ・基本シーケンス、タクト、繰り返し動作、品質条件 ・異常試験：取り損ね、受入不可、検査NG、材料切れ、完成品満杯、通信断、再起動 ・異常表示が原因を特定できる内容か、手動運転でもインターロックが残るか ・HMIの画面名称と操作手順が作業者や保全担当にも分かるか ・保全確認：工具の到達性、交換後の位置再現、清掃や給脂の姿勢 ・実ワーク検証：条件の厳しい品種での切り出し、着座、計測姿勢、NG品の排出 【SATで確認すること】 電源、エア、集塵、冷却水、ネットワークへつないだ状態での動作。床面、温度、照明、振動、配線経路の差分。既設設備や前後工程との受け渡し位置と、起動許可、搬送要求、完了信号、異常停止、品種情報の連携。MES連携ではワークIDと結果のひも付け、通信断時の運転方法。 【特徴】 ・作業者が材料を補充、段取り替えし、異常から復旧できるかを現地で確認します。 ・修正は別の不具合を生みます。変更時は影響範囲を確認し、図面とプログラムへ反映します。 ・指摘は内容だけでなく、量産開始への影響、暫定対応の可否、恒久対策、担当、期限、再確認方法で管理します。
価格帯
納期
用途／実績例
対象設備：ロボット、搬送機、工作機械、検査装置、洗浄機、計測機、PLC、上位システム 試験の段階：設備単体試験、設備間結合試験、ライン連続運転、量産トライ 受入基準の項目：能力、品質、異常復旧、操作・保全、データ記録、提出物 提出物：図面、PLC・HMIのバックアップ、部品表、取扱資料、検査記録の版管理 事前に整理する6項目：試験範囲、試験条件、受入基準、責任分界、指摘管理、量産移行 対応形態：自社納入設備のFAT・SAT、複数メーカーが関わる生産ラインの受入取りまとめ 提供範囲：出荷前検証、据付、設備間接続、試運転、量産トライ ご検討段階：見積・仕様書作成、設計レビュー、出荷前、据付後、量産移行判定 対象部門：生産技術部門、製造部門、保全部門、品質保証部門 導入事例：以下はご相談例です。 ・「検収条件を見積段階から決めておきたい」 ・「現地で複数社の修正が重なり収束しない」 ・「現地で直した内容が正式データに戻っていない」 ・「他社設備との接続部で責任が曖昧になる」
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企業情報
トップクラスの技術と実績を持つ生産ラインビルダー、株式会社テルミックスは、自動車・自動車部品をはじめ、航空機体、産業機械など幅広い分野で生産設備の自動化・ライン構築を手がけています。 構想・仕様検討から設計、製作、施工、立上げ、保守までをフルターンキーで提供し、量産立上げを確実にやりきります。生産技術の知見を基に、工程成立性や既存設備との統合、安全性まで含めて現状を整理・可視化。産業用ロボット、画像処理、搬送・工程間搬送、マテリアルハンドリングなどを活用し、無理のない現実的な自動化ロードマップをご提案します。 「止められないラインを省人化したい」「設備投資の判断が難しい」といった困りごとに寄り添い、小規模PoCから本格展開までプロジェクトマネジメント力を発揮して伴走。国内外の立上げ実績を活かし、最適な生産ラインを共に創ります。
