ギヤのメーカーや取扱い企業、製品情報、参考価格、ランキングをまとめています。
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ギヤ×株式会社オージック - メーカー・企業と製品の一覧

ギヤの製品一覧

31~45 件を表示 / 全 46 件

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オーダメイドの産業用歯車 課題解決&導入事例

オーダーメイド歯車で騒音や振動低減など様々な分野での事例を大公開

不可能を可能に、御社の精密ギヤを向上させ、解決策をご提案します。 100%オーダーメイドによる歯車で性能の劇的に向上させた事例を公開。 【オーダーメイドによる問題解決例】 ■工作機械 回転ツールホルダー →スパイラルベベルギヤ、ラッピング仕様から歯研仕様への切り替えにより、騒音と振動低減を実現。 ■アタッチメントホルダー →スパイラルベベルギヤ採用で、バックラッシュをより小さくすることが可能となり、大幅な騒音低減が可能に。 ■主軸ギヤ →他社の追従できない高速回転仕様の製作が可能。日本で20,000pmを実績。 ■産業機械 →ストレートベベル仕様から歯研可能なゼロールベベル仕様への切り替えにより騒音と振動低減実現。 【オージックフルオーダーメイド歯車の特長】 ■最短の納期管理 →リードタイム2分の1を実現。多品種少量・短納期ニーズに対応可能 ■24時間恒温工場 →より精度の高い品質管理体制を実現 ■歯車設計支援 →世界標準の歯車ソフトで、歯車計算~解析までお手伝い。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

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特注ギヤ製作事例【位置検出用装置向けギヤ】

センサーとしての精度を大幅に向上!

工作機械の主軸に用いられる回転軸の位置検出用のセンサーリングギヤです。 主軸の割出位置を検出させる歯車にとって割り出し精度は最重要です。 割り出し精度が悪いと割り出し時の機械精度に影響が出てしまい加工物の精度にも影響及ぼします。 弊社では精度を向上するためにウォーム加工で培った高精度歯車の加工技術を応用することによって、 通常の歯切加工では対応できない精度を実現する事できました。 センサリングの加工の長年の実績からのノウハウに基づきお客様へ材質変更の提案、ブランクの高精度化を図ることによって 加工を安定化させることができています。 また工具の精度を上げることによって歯車の加工精度を最適化し高精度を実現しています。 弊社が保有している高精度ホブ盤による影響も大きく他社では追従の難しい高精度な仕上げ加工を行う事ができます。 切削仕上加工で、精度を確保する必要がある難易度の高い歯車ですが、 センサーとしての精度を大幅に向上させることができお客様の開発ニーズに答える事が可能となりました。

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特注ギヤ製作事例【車載電池の製造装置向け駆動装置】

精度不良のトラブルを解決

車載電池の製造装置向けスパーギヤです。 薄肉であることで精度が加工難易度が高く品質が安定しないという相談をいただきました。 熱処理時の変形も大きく製品の形状の維持が難しい製品でさらに特殊な表面処理を行うため 膜厚の管理が重要のため、寸法管理が難しい製品でした。 弊社の協力企業には特殊な加工に対応しているメーカーが多くあります。 普通の歯車加工だけではなく、特殊加工も対応できるように体制を整えていることで製品の完成度を高めています。 製作のため弊社では歪を考慮した工程設計を実施、歪みにくい把握治具の作成、 表面処理を考慮した寸法管理などを行い製品品質を安定させることができました。 品質が安定したことによって組み立て時の調整が可能なり、初期振動などの 精度不良のトラブルを解決できました。

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特注ギヤ製作事例【ヘリカルギヤによる品質改善事例3】

かみ合い率を計算し最適な諸元の提案し騒音低減

お客様より平歯車仕様のラックギヤを使われていたが 駆動時発生する騒音を解消したいとの依頼をいただきました。 弊社ではかみ合い率を計算し最適な諸元の提案と スパーギヤ方式からヘリカルギヤ方式への変更を提案しました。 結果騒音低減はもちろん安定した割出精度も実現できました。

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特注ギヤ製作事例【ヘリカルギヤによる品質改善事例2】

歯面強度を上げたヘリカルギヤを提案

産業用機械に使われた平歯車ですがお客様の使用条件と製品の強度が合致しておらず 用いられる平歯車の損傷が激しい状況でした。 お客様は歯車の交換のため同様な歯車の製作を依頼いただきましたが 弊社から現状より歯面強度を上げたヘリカルギヤ仕様で設計変更を提案、 運転条件に耐えうるヘリカルギヤ仕様への変更を採用していただきました。 仕様変更により損傷の事例が大幅に改善することができました。

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特注ギヤ製作事例【工作機械用変速ギヤ】

3D面取り形状を開発を開発し、お客様の課題であったギヤチェンジをスムーズ化

こちらは、工作機械の主軸スピンドル用変速ギヤです。材質はSCMで、熱処理として浸炭焼き入れを施しています。 変速時のギヤチェンジがスムーズにできないというお客様の課題を弊社オリジナルで適切な3D面取り形状を開発、 試作・検証して頂いた結果、面取り接触部の損傷や歯面バリ発生などが無くなり、スムーズなギヤチェンジを実現する事ができました。 弊社では、当事例のようにお客様から頂戴したご要望に最適な歯車を製作することが可能です。 技術相談を行い、お客様に最適な歯車をともに追求します。 歯車・ギヤに関することなら、オージックにお気軽にご相談ください。

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特注ギヤ製作事例【製鉄所向け駆動用ギヤ】

オージックはお客様のご要望に最適な歯車を製作することが可能です!

こちらは、製鉄所内の駆動用の装置に使用される平歯車です。 材質はSCMで、熱処理として浸炭焼き入れを施しています。 製鉄所内で使用されるため、特に材料・熱処理・寸法測定・超音波探傷など高い品質管理が求められます。 当社にて長年培ってきた高い品質管理体制により、品質面で高い評価を頂き、通常よりも長寿命で定期交換が少なくなったとのお言葉を頂戴しております。 弊社では、当事例のようにお客様から頂戴したご要望に最適な歯車を製作することが可能です。技術相談を行い、お客様に最適な歯車をともに追求します。歯車・ギヤに関することなら、オージックにお気軽にご相談ください。

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特注ギヤ製作事例【工作機械向けテーブル用ウォームギヤ】

超高精度ウォームを搭載したホブ盤と噛合い伝達誤差測定機を用いて、高精度加工と品質を保証!

こちらは、工作機械の割出テーブル用に使用されるウォームギヤの製品事例です。 使用用途から加工ワークの精度に直結するため、非常にシビアな伝達誤差と歯車強度が求められる案件でした。 単純に歯車の精度だけでは無く、加工基準面やはめ合い部分の寸法や幾何公差など、その製品に適した加工精度を実現させることが重要となります。 当社ではこのような難しい依頼も解決するため、メーカーに特注で製作してもらった超高精度ウォームを搭載したホブ盤と噛合い伝達誤差測定機を用いて、高精度加工と品質保証を実現しております。 また、ウォームホイールにおいては、協力企業様から特殊材(特殊高力黄銅)を頂戴して採用することで、市販された銅合金より強度アップを実現いたしました。 歯車の強度に直結する歯当たりも、加工現場の職人が、その顧客に適して歯当たりを調整して加工しております。 また過去の実績から、支給して頂いた図面から組立や加工に重要な部分を抽出、理解し、検査するときのポイントを把握しております。 今回の事例のような、高精度のテーブル用ウォームギヤも製作可能ですので、オージックまでご相談ください。

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【電動自動車 eアクスル向けトランスミッション用ヘリカルギヤ】

GDAのソフトにて歯面面性上の評価が可能!今までの歯車測定機では評価できなかった歯面の性状にまで評価をフォーカス

こちらは、電動自動車向けeアクスルの減速機として使用されている歯車の製品事例です。 具体的には、トランスミッションで使用されるヘリカルギヤでございます。歯車は15000rpmなど、高速で回転するため、高品質が要求される歯車でした。 歯面形状の精緻な評価が必用だっため、当社で保有しているGDAのソフトにて歯面面性上の評価を実施いたしました。この評価は歯車製造を特化して行っている当社だからこそ出来たと実感しており、他社様では難しい測定でした。 GDAでの測定した結果、加工条件を変更して加工したほうが精度が高く製造できることが判明いたしました。また、当社には数μの歯形修整を維持管理できる測定機もございますので、適宜維持管理しながら製造することを結滞いたしました。その他、ポリッシュ加工など歯面を鏡面に加工することによって歯面の損傷や、振動、騒音を低減することも提案させていただいた次第でございます。 実際に、今までの歯車測定機では評価できなかった歯面の性状にまで評価をフォーカスする事で、ポリッシュ研削やローノイズシフトの有効性までを評価できるようになりました。

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特注ギヤ製作事例【AGV駆動機構用ヘリカルギヤ】

難しい形状でも正しい歯形形状とピッチ精度を保持!

こちらは、自動搬送装置にある駆動タイヤ用のヘリカルギヤ事例です。 歯車自体は軽量でありながら、重量物の移動を求められる部品でした。 このような場合には静粛性が求められるのですが、ブランク形状の薄肉が歪みやすい形状で、加工精度の維持するための工程設計と焼き歪の管理が非常に難しいとされています。 オージックでは、これまでの数多くの経験と実績に基づく工程設計と歪のコントロール、そして保有する最新鋭の加工設備、検査設備を準備しております。 また、薄肉の製品では、各製造工程で加工する時の製品の固定方法が重要であることから、加工するときの姿勢を安定してできる治具設計からご対応しております。 結果、薄肉の歪みやすい形状でありながら、正しい歯形形状とピッチ精度を保持でき、お客様からもお喜びの声をいただきました。

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特注ギヤ製作事例【搬送装置向けヘリカルギヤ】

オージックではヘリカルギヤ歯面への3D修正加工が可能です。

こちらは、省力化機械・搬送装置に使用されるヘリカルギヤの製作事例となります。材質は鉄、熱処理として浸炭焼き入れを施しています。 省力化機械、搬送装置使用される製品のため、騒音と重量の影響が出ないように歪みを抑えて加工を行いました。また、弊社の検査設備による解析の結果から得られた修正量に基づき、歯面への3D修正加工を施しました。さらに、駆動負荷や組立誤差を考慮して、歯当たりが最適になるように独自設計を付加しました。その結果、お客様のご要望にマッチした歯車製作を実現しました。 弊社では、当事例のようにお客様から頂戴したご要望に最適な歯車を製作することが可能です。技術相談を行い、お客様に最適な歯車をともに追求します。 歯車・ギヤに関することなら、オージックにお気軽にご相談ください。

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特注ギヤ製作事例【自動車業界向け試作ヘリカルギヤ】

工具の納期を短縮!歯車諸元に適した砥石を成形し、無垢から歯切り加工を行うことが可能です。

こちらは、自動車業界向け試作ヘリカルギヤです。サイズはφ15~350、材質はSCMで、熱処理として浸炭焼き入れが施されています。 こちらの製品の歯面製造には特殊な専用ホブ工具が必要となります。試作品のため、短納期で製作する必要がありましたが、特殊ホブ工具の取り寄せ、製作を行うと、短納期での対応が不可能でした。 そこで、機上でその歯車諸元に適した砥石を成形し、無垢から歯切り加工を行いました。これにより、専用工具の購入・製作が不必要となり、納期の大幅短縮を実現しました。 オージックでは、あらゆる試作品の製作に対応することが可能です。 また、当事例のように短納期での試作品製作をご希望の際は、納期短縮のご提案をさせていただきます。 歯車の製造・試作のことならお気軽にご相談ください。

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特注ギヤ製作事例【産業用機械向けスパーギヤ】

弊社は当事例のようにギヤの高精度測定にも対応しております

こちらの製品は、ブロアーで使用するローターの回転を合わせるためのタイミングギヤです。サイズはφ150、材質はSCMで、熱処理として高周波焼き入れが施されています。 当事例では、ローター間の隙間精度を一定に保つために、回転動力を伝えるタイミングギヤの加工精度を高くすることが重要なポイントとなります。長年培ってきたノウハウ・実績を基に高精度加工を行ったことにより隙間精度の安定化を実現しました。 また、当事例では動力伝達時の歯車騒音を低減させるため、歯車対のバックラッシの管理を厳密に行う必要がありました。 こちらに関しては、歯部を加工する時の温度管理による熱膨張の変化量を把握し、歯厚寸法を管理することで対応いたしました。 歯厚寸法を管理することにより、バックラッシが一定になるように管理した後に納入を行うことが可能となりました。 タイミングギヤは最大φ660までの実績がございますので、大きなサイズのギヤもお気軽にご相談ください。 世界最高水準の加工機械と製造環境によって作られたギヤは、弊社が保有する歯車検査機の業界標準機であるクリンゲルンベルグ社製の検査機で最終チェックを行います。

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【提案事例】ベベルギヤのかみ合い試験&歯当たり修整による騒音解決

ロット内の歯当たり試験とかみ合い伝達誤差の測定を実施!騒音トラブルを解決した事例

お客様より、ロット内でベベルギヤの騒音が変化しているが、原因が わからないとのことで、ご相談いただきました。 オージックでは、ベベルギヤを支給して頂き、かみ合い試験とかみ合い 伝達誤差測定を行うことで、原因調査を実施いたしました。 測定試験の結果、歯当たりが悪い箇所があることが判明。そこで当社では、 組立距離を変更し、適切な歯当たりとかみ合い伝達誤差になるように ベベルギヤの修整作業を行いました。 その結果、ロット内でのベベルギヤの騒音変化はなくなりました。 【事例概要】 ■課題:ロット内でベベルギヤの騒音が変化しているが、原因がわからない ■提案:適切な歯当たりとかみ合い伝達誤差になるようにベベルギヤを修整 ■結果:ロット内でのベベルギヤの騒音変化はなくなった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【製品別歯車導入事例】アタッチメントホルダー

バックラッシュをより小さくすることが可能となり、大幅な騒音低減が可能に

オージックでは、特殊素材を使った歯車加工や複雑薄肉形状部品の旋削、 フライス加工を国内メーカーはもとより、海外メーカーからもお引合いを頂き、高い評価を頂いております。 「アタッチメントホルダー」において、実現可能となった事例をご紹介します。 【アタッチメントホルダー事例】 ○高精度なスパイラルベベルギヤを採用 →バックラッシュをより小さくすることが可能となり、大幅な騒音低減が可能に ○等高歯式ベベルギヤの採用 →強度UPとユニットのコンパクトを実現 →組立距離の調整が非常に楽に ○オージック社の研削システム利用 →ロットの違った製品との噛み合わせが可能に 不可能を可能に!御社の精密ギヤの向上を目指し、解決策をご提案します。 詳しくはお問い合わせ、もしくはカタログをご覧ください。

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