「研修の“空回り感”がなくなる！講師側の声をご紹介」
【研修動画】「運営がラクになった。だから、伝えることに集中できる。」
講師の皆様、こんなお悩みありませんか？ 「受講者の反応が薄くて不安」「進行がうまくいかない」「繰り返し説明が面倒」… 実は、教材そのものを“ホワイトボードアニメ”にするだけで、講師の負担が激減した事例があります。 それだけで授業がスムーズに？
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- 価格：10万円 ~ 50万円
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「“紙の教材”が若手に響かない理由。大学の実験で判明」
【研修動画】「Z世代は、“物語”で学ぶ。」
「最近の新人、マニュアル読まないなあ…」そう感じたら、紙の形式そのものが原因かもしれません。 香港の大学が行った調査で、「ストーリー性のあるアニメ」にしただけで、受講者の集中力と記憶定着率が大幅アップ。 “教え方を変える”という選択肢、いまこそ本気で考える時です。
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なぜ彼らは、何度も動画を再生するのか？
【研修動画】再生回数＝理解度。繰り返したくなる動画には理由がある。
医療学生たちがある教材動画を何度も再生していた理由、それは「わかる」からだけではありませんでした。 動画そのものが、学ぶ気持ちを引き出す仕掛けになっていた――という研究結果が出ています。
- 企業：株式会社LinkStudio
- 価格：10万円 ~ 50万円
「これは感覚的にわかりやすい」その理由とは？
【研修動画】頭じゃなく、“直感”で理解させる動画教育。
医療教育において、難解な理論や手技をどう伝えるか？ その答えは、ホワイトボードアニメの“視覚と感情”への訴求力にあります。 数字ではなく、「なるほど」と腑に落ちる体験が、学びを変えていきます。
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- 価格：10万円 ~ 50万円
「忙しいから適当にやってた」を防ぐ！実践的安全教育の成功事例
【製造業 新人研修】【安全教育 動画】「現場に根付く実践的動画研修」で安全意識を強化！成功例もご紹介
「忙しさ」を理由に安全対策を後回しにしていませんか？ 製造業の現場では、作業効率を優先するあまり、安全教育が後回しになる ケースが少なくありません。 ■日々の業務に追われ、安全研修が形骸化している (例：受講率の低下、研修の実施頻度が年1回以下、形だけの研修になっている) ■「分かっているつもり」になっているが、実際にはルールが守られていない ■新人がベテランのやり方を見よう見まねで覚え、リスクを十分に理解していない このような状況では、ヒヤリハットや事故のリスクが高まり、「適当に やっていたら事故になった」という後悔につながる可能性があります。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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「品質が安定しない」動画研修で解決した成功事例とは？
【製造業 新人研修】【動画研修】品質不安定の原因や、品質安定のためのポイント、チェックリストをご紹介！
製造業では、品質の安定化が最重要課題の一つです。品質が不安定な状態が 続くと、製品の不良率増加、クレーム、リコールのリスクが高まり、 企業の信頼を損なう可能性があります。 品質が安定しない主な原因として、以下の点が挙げられます。 ■作業手順が統一されておらず、作業員ごとにばらつきがある ■新人や経験の浅い作業員の技術レベルの差が大きい ■品質基準の理解が不十分で、適切なチェックが行われていない ■不具合が発生した際の対応手順が徹底されていない このような問題を解決するために、多くの企業が動画研修を活用した 品質管理教育を導入し、品質の安定化を図っています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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“事故ゼロ"を目指すなら、意識改革が必要！その方法とは？
【安全教育 動画】【動画研修】動画研修で意識改革に成功した事例もご紹介！意識改革のポイントも解説
製造現場では、日々の業務の中で事故やヒヤリハット(ヒヤッとしたり、 ハッとする出来事)が発生します。 多くの企業が安全対策を強化しているものの、「安全ルールの形骸化」 「現場の意識の低さ」「慣れによる油断」といった要因により、事故が なくならないケースが後を絶ちません。 製造業における労働災害は年間12、000件以上発生しており、その多くが 「注意不足」や「確認ミス」によるものです。このような状況を変えるには、 設備の安全対策だけでなく、現場作業員の意識改革が必要不可欠です。 では、どのように意識改革を進めればよいのでしょうか？ ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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- 価格：10万円 ~ 50万円
作業手順が人によって違う 標準化を実現した動画教育の成功例
【新人育成 工場】【安全教育 動画】作業手順の標準化には、動画研修が大きな効果を発揮！作業のバラつきをなくします
製造業の現場では、同じ作業でも人によって手順が異なることが大きな課題 となることがあります。作業のバラつきは、品質の不安定化や生産性の 低下を招き、時には重大な事故につながることもあります。 作業標準化の重要性 ■品質の安定化(作業ごとの精度や仕上がりが統一される) ■生産効率の向上(ムダな手順の削減、好適な作業フローの確立) ■教育の属人化防止(誰が教えても同じレベルの指導が可能に) ■事故リスクの低減(手順ミスや作業ミスを防止) この問題を解決するために、動画研修を活用した標準化教育が注目されて います。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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ヒヤリハット報告が減らない、アニメ教育で安全意識を根付かせた工場
【安全教育 動画】単にルールを徹底するだけでなく、従業員が自主的に危険を察知し、報告する文化を育むことが重要！
製造業の現場では、労働災害を防ぐために日頃から安全に関する意識を 高めることが不可欠です。 その一環として、現場で実際に発生した「ヒヤリハット(事故寸前の危険な 出来事)」を報告し、それを分析することで災害防止に役立てることが 推奨されています。 しかし、多くの工場では「報告を作るのが手間」「大したことでは ないから報告しなくてもいい」という理由で、ヒヤリハット報告が十分に 行われていません。 その結果、リスクが見過ごされ、大きな事故へとつながる可能性があります。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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- 価格：10万円 ~ 50万円
仕事を見て覚えろはもう古い！製造業の教育を変える方法
【研修動画】動画教育を活用した体系的な研修が有効な手段として注目されています！
製造業の現場では、「仕事は見て覚えろ」という文化が今も根強く 残っています。しかし、この方法には多くの問題があります。 見て覚える教育の主な課題 ■習得速度に個人差が大きい→自発的に学ぶ力がある人と、そうでない人で 習熟度に差が出る ■ミスが発生しやすい→理解が曖昧なまま実践することで、誤った手順で 覚えてしまう ■ベテランの指導負担が大きい→一つ一つの作業を説明する時間が取れず、 教える側の負担が増加 ■標準化が難しい→指導者ごとに伝え方が違うため、学習内容が統一されない この問題を解決するために、動画教育を活用した体系的な研修が 有効な手段として注目されています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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若手の離職率が高い、教育方法を変えたら改善した事例
【製造業 新人研修】教育方法を見直し、若手が「成長を実感できる仕組み」を作ることが重要！
「せっかく採用した若手がすぐ辞めてしまう…」こんな悩みは ありませんか。 若手社員の離職率が高いことに悩んでいる企業は多く、特に製造業では 「厳しい現場環境」「スキル習得の難しさ」「教育体制の不足」などが 原因となり、早期退職につながるケースが増えています。 実際、厚生労働省の調査によると、製造業の3年以内の離職率は約30％に 達しており、新人の定着が業界全体の課題となっています。 ■現場の仕事に慣れる前に辞めてしまう ■OJT中心の教育では、若手が成長を実感しにくい ■新人とベテランの間にコミュニケーションの壁がある こうした課題を解決するには、教育方法を見直し、若手が 「成長を実感できる仕組み」を作ることが重要です。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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「また指差し確認忘れたの？」動画研修で習慣化に成功した方法とは？
【製造業 新人研修】【安全教育 動画】作業員が指差し確認を怠る主な理由や、動画研修の具体的な内容などをご紹介！
製造業の現場では、指差し確認は安全対策の基本です。しかし、日々の 業務の中でこの習慣が形骸化し、確認が形式的になってしまうケースが 多発しています。 その結果、作業員の注意力が低下し、事故やヒヤリハットの発生につながる リスクが高まっています。 特に、新人や経験の浅い作業員にとって、指差し確認の重要性を十分に理解 する機会が少なく、上司からの指示が単なる「ルール」として受け取られがちです。 このため、指差し確認の意義を強く認識させるための教育が求められています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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「ポカミスをなくしたい！」製造現場で効果を発揮した教育手法とは？
【製造業 新人研修】【外国人社員研修】動画研修でポカミスを50％削減！ポカミスを防ぐためのポイントもご紹介
製造業の現場では、ちょっとした不注意や確認不足によるポカミス(うっかりミス) が発生しやすく、品質不良や生産ロスの原因となっています。 厚生労働省のデータによると、製造業における品質不良の約20％が単純な 人的ミスに起因していると言われており、さらに、全体の労働災害のうち 約30％がヒューマンエラーによるものと報告されています。 特に自動車・電子機器製造業では、ポカミスが原因で月間数百万～数千万円の 損失が発生するケースもあります。 特に、以下のようなケースでポカミスが多発しています。 1.ルーチンワークの繰り返しによる注意力の低下 2.作業手順の理解不足や誤った認識 3.チェック体制が甘く、エラーを見逃してしまう 4.新人や外国人作業員の経験不足によるミス これらのミスが積み重なることで、生産コストの増加、納期の遅延、顧客からの クレームにつながるため、ポカミスを防ぐための効果的な教育が求められています。
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「その作業、危険です」危険行動を減らすために効果的だった教育方法
【安全教育 動画】【動画研修】危険行動の発生件数が1年間で70％削減！労働災害件数も20件から5件に減少した動画研修
製造業の現場では、安全管理が最優先事項ですが、作業員の危険行動が 事故や労働災害につながるケースが後を絶ちません。 厚生労働省の2023年調査によると、労働災害の約60％がヒューマンエラーに 起因し、その多くは「慣れ」による油断や、安全ルールの形骸化が原因と されています。 特に以下のような危険行動が多発しています。 1.保護具を着用せずに作業を行う(例：手袋なしで機械を操作する) 2.ショートカット作業(手順を省略する行為)(例：ロック機構を無効化して作業を進める) 3.可動部分に手を入れるなどの不用意な動作(例：機械の動作中に直接部品を調整する) 4.危険区域での不適切な行動(例：フォークリフトの通路を横切る) こうした行動が習慣化すると、重大な事故や生産停止につながるリスクが 高まり、企業の信頼低下にも直結します。そのため、作業員の危険意識を 高める教育が不可欠です。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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教育のデジタル化で工場が変わる！動画活用の成功事例
【人材育成×DX】【動画研修】動画研修を活用し、研修の質を均一化！工場全体の生産性と品質の向上にも
「研修の負担が大きい…」「教育の効果が見えにくい…」そんな悩みありませんか。 製造業の現場では、従来の研修方法に課題を感じている企業が多くあります。 ■OJTに頼りすぎており、指導者の負担が増大している (製造業の約70％の企業が「OJTによる教育負担の増加が業務効率に 影響している」と回答) ■紙のマニュアルや対面研修では、教育の定着度にバラつきがある ■教育の効果を測定できず、改善の指標がない こうした課題を解決するために、多くの企業が「動画研修」などの デジタル教育を導入し、研修の効率化と効果の最大化を図っています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
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