更新日： 集計期間:2026年09月16日～2026年10月13日
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油圧・空圧機器のシール性向上に貢献するローレット工具
油圧・空圧機器の分野では、部品間の確実なシール性が求められます。特に、高圧や流体の漏洩を防ぐためには、部品表面に精密な加工が施されていることが重要です。ローレット加工は、部品表面に滑り止めや装飾模様を形成するだけでなく、嵌合部の密着性を高め、シール性を向上させる効果が期待できます。IFANGERのローレット工具は、このような要求に応える高精度な加工を実現します。 【活用シーン】 ・油圧・空圧機器部品のローレット加工 ・シール性向上が求められる精密部品の製造 ・ノブやつまみなど、操作性向上が必要な部品 【導入の効果】 ・部品間のシール性向上による信頼性向上 ・安定した加工精度による高品質な製品製造 ・加工効率の向上による生産性向上
光学機器のクリアランス加工に。美しい仕上がりと加工効率を実現！
光学機器業界では、精密な部品加工が求められ、特にクリアランス部分の加工精度は製品の性能に直結します。わずかな寸法のずれが、機能不全や信頼性の低下につながる可能性があります。そのため、安定した加工精度と効率的な作業が不可欠です。IFANGERのローレット工具は、高精度なローレット加工を実現し、金属表面に滑り止めや装飾模様を効率的に形成することで、これらの課題に対応します。 【活用シーン】 ・光学機器部品のノブ・つまみへのローレット加工 ・精密部品の滑り止め加工 ・装飾目的のローレット加工 【導入の効果】 ・安定した加工精度による製品信頼性の向上 ・加工効率の向上による生産性向上 ・小径ワークへの対応による幅広い部品加工
製品の疲労強度と表面硬度を向上！長寿命化に貢献
エネルギー（再生可能）分野では、過酷な環境下で使用される部品の長寿命化が求められます。特に、風力発電のブレードや太陽光発電システムの架台など、高い信頼性と耐久性が不可欠です。部品の早期劣化や破損は、メンテナンスコストの増加や発電効率の低下に直結します。当社のECOROLLディープローリング加工は、金属表面に圧縮残留応力を発生させることで、部品の疲労強度と表面硬度を高め、長寿命化に貢献します。 【活用シーン】 ・風力発電ブレードの支持部材 ・太陽光発電架台の接合部 ・その他、屋外設置型再生可能エネルギー設備部品 【導入の効果】 ・部品の耐久性向上による長寿命化 ・メンテナンス頻度の低減とコスト削減 ・設備全体の信頼性向上
航空宇宙分野の安全性向上に貢献。精密なバリ取りを実現する組ヤスリ。
航空宇宙分野では、部品の微細なバリが製品の性能や安全性に影響を与える可能性があります。特に、精密な加工が求められる部品においては、バリの除去が不可欠であり、作業の精度と効率が重要視されます。当社のバリ取り工具 i-TOOL ブライト900 クラフトタイプは、目詰まりしにくくシャープな切れ味が持続するため、精密なバリ取り作業をサポートし、航空宇宙分野における安全性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・航空機部品の精密バリ取り ・宇宙機器のメンテナンス ・各種金属部品の仕上げ加工 【導入の効果】 ・バリ残しによる事故リスクの低減 ・作業効率の向上 ・部品の信頼性向上
ロボットの滑らかな動作を支える、高耐久・目詰まりしにくい組ヤスリ
ロボット業界では、精密な動作と長期間にわたる安定した性能が求められます。特に、可動部のバリ取りや表面処理においては、滑らかで正確な動きを実現するために、工具の切れ味と耐久性が重要となります。不十分なバリ取りは、動作の抵抗増や異音の原因となり、ロボットの性能低下や故障につながる可能性があります。当社のバリ取り工具「ブライト900 クラフトタイプ」は、切削粉の剥離性に優れ、目詰まりしにくいため、シャープな切れ味が持続し、ロボットの滑らかな動作をサポートします。 【活用シーン】 ・ロボットアームの可動部や関節部分のバリ取り ・精密部品の表面仕上げ ・組み立て前の部品加工 【導入の効果】 ・ロボットの動作精度向上 ・異音や動作抵抗の低減 ・工具寿命の延長によるメンテナンスコスト削減
ホーニングからの置き換えに。油圧シリンダー加工に好適。
工作機械の主軸においては、高精度な内径加工が求められます。特に、油圧シリンダーのような精密部品の製造では、寸法精度や表面粗さの均一性が製品の性能に直結します。従来のホーニング加工では工程が多く、時間もかかる場合があります。当社のECOROLL（エコロール）スカイブバニシングは、荒加工と仕上げ加工を集約し、加工時間の短縮と高精度な仕上がりを実現します。 【活用シーン】 ・油圧シリンダーの内径加工 ・精度が求められるチューブ内径の加工 ・冷間引き抜きチューブの加工 ・圧延チューブの加工 【導入の効果】 ・加工時間の短縮 ・高精度な内径加工の実現 ・ホーニング工程からの置き換えによる効率化
NC旋盤でキー溝・六角穴・四角穴加工を実現。工程集約とサイクルタイム短縮。
工作機械の主軸においては、高精度なキー溝加工が求められます。特に、部品の正確な位置決めや動力伝達に不可欠なキー溝加工において、工程の集約と加工精度の維持は、生産効率向上と品質確保の鍵となります。不適切な加工は、部品の性能低下や、再加工によるコスト増につながる可能性があります。HORN（ホーン）社製のブローチング工具は、NC旋盤でのキー溝加工を可能にし、段取り替えの手間を省き、高精度な加工を実現します。 【活用シーン】 ・NC旋盤でのキー溝、六角穴、四角穴加工 ・複合加工機での工程集約 ・段取り替え、位置決め作業の削減 【導入の効果】 ・工程省略による作業時間の短縮 ・高品位なキー幅精度の実現 ・サイクルタイムが約60%短縮事例あり（50分→20分）
NC旋盤で回転部品のキー溝加工を工程集約・短縮！
繊維機械業界の回転部品製造においては、部品の精度と耐久性が製品の性能に直結します。特に、キー溝加工は回転部品の動力伝達において重要な役割を果たしますが、その加工には高い精度と効率が求められます。段取り替えの多さや加工時間の長さは、生産性の低下やコスト増加につながる可能性があります。当社のHORN（ホーン）製ブローチング工具は、NC旋盤でのキー溝加工を可能にし、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・回転部品のキー溝、スプライン加工 ・NC旋盤での工程集約 ・サイクルタイム短縮が必要な場合 【導入の効果】 ・段取り替えを省略し、手間と時間を削減 ・キー幅の高品位な精度の実現 ・サイクルタイムの大幅な短縮（事例：約60%短縮）
高精度・高能率な歯車加工と静音化に貢献
電動工具の分野では、静音性の向上が求められる場面が多くあります。特に、歯車を使用する機器においては、その動作音の低減がユーザーエクスペリエンスに大きく影響します。不適切な歯車加工は、騒音の発生源となり、静音化の妨げとなる可能性があります。HORN（ホーン）超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、高精度かつ高能率な歯車加工を実現し、静音化に貢献します。 【活用シーン】 ・電動工具のギア部分の加工 ・静音性が求められる小型機器の製造 ・精密な歯車加工が必要な部品の製造 【導入の効果】 ・歯車加工精度の向上による騒音低減 ・加工能率の向上 ・バリ取り工程の効率化
スピーカーコーン加工に、鏡面仕上げを実現する工具。
音響機器業界、特にスピーカーコーンの製造においては、音質に直結する精密な表面加工が求められます。スピーカーコーンの材質によっては、微細な凹凸が音の響きに影響を与えるため、滑らかで均一な加工が重要となります。不十分な加工は、音の歪みや減衰を引き起こす可能性があります。当社のダイヤモンド・CBN工具 HORNは、非鉄金属の鏡面加工に特化し、高精度なスピーカーコーンの製造をサポートします。 【活用シーン】 ・スピーカーコーンの非鉄金属部品の精密加工 ・高音質を実現するための表面仕上げ ・音響特性の向上を目的とした部品製造 【導入の効果】 ・滑らかで均一な表面加工による音質向上 ・加工精度の向上による製品の信頼性向上 ・多様な非鉄金属に対応する幅広いラインアップ
時計部品ケース加工に、高精度な鏡面仕上げを実現。
時計部品業界では、ケースの精密な加工と美しい鏡面仕上げが求められます。特に、微細な部品の組み立てや外観の品質に直結するため、寸法の精度と表面の滑らかさが重要視されます。不十分な加工は、部品の嵌合不良や外観の損ないにつながる可能性があります。当社のダイヤモンド・CBN工具 HORNシリーズは、これらの課題に対応し、高精度な鏡面加工を実現します。 【活用シーン】 ・時計ケースの外周・内周の精密加工 ・微細な形状のケース加工 ・高品位な表面仕上げが求められる部品加工 【導入の効果】 ・高精度な寸法安定性による部品の嵌合精度向上 ・鏡面仕上げによる外観品質の向上 ・加工時間の短縮と生産性の向上
貴金属の鏡面仕上げに。PCD・MCD・CVD-D・CBN工具。
宝飾品業界や貴金属加工においては、素材の持つ輝きを最大限に引き出すための精密な表面処理が求められます。特に、貴金属のような柔らかく傷つきやすい素材に対しては、微細な傷も許されない鏡面仕上げが不可欠です。不十分な加工は、製品の価値を低下させる可能性があります。HORN（ホーン）のダイヤモンド・CBN工具は、単結晶ダイヤモンド（MCD）による鏡面仕上げ加工に特化した製品ラインアップを取り揃え、貴金属の繊細な加工ニーズに応えます。 【活用シーン】 ・貴金属のリング、ネックレス、ブレスレット等の外周部・内周部の鏡面仕上げ ・宝飾品部品の精密加工 ・貴金属製装飾品の表面処理 【導入の効果】 ・貴金属本来の輝きを引き出す高品質な鏡面仕上げを実現 ・加工時間の短縮と生産性の向上 ・工具寿命の長さによるコスト削減
ロボット関節部品の鏡面加工に最適な工具ラインアップ
ロボット産業の関節部品製造においては、高精度な動きと耐久性が求められます。特に、滑らかな動作を実現するためには、部品表面の鏡面仕上げが重要となります。不十分な表面処理は、摩擦の増加や摩耗の促進につながり、ロボットの性能低下や寿命短縮の原因となり得ます。当社のダイヤモンド・CBN工具 HORN（ホーン）は、これらの課題に対応し、ロボットの精密な動作を支える高品質な加工を実現します。 【活用シーン】 ・ロボットアームの関節部 ・精密駆動機構部品 ・高精度摺動部品 【導入の効果】 ・関節動作の滑らかさ向上 ・部品寿命の延長 ・ロボット全体の性能向上
高剛性クランプ設計で、インプラント製造の安定加工を実現
医療機器業界、特にインプラント製造においては、高精度かつ安定した加工が求められます。微細な部品の製造では、わずかなビビりや加工精度のばらつきが製品の品質に大きく影響し、安全性に関わるため、特に注意が必要です。HORN（ホーン）突切り加工用工具は、これらの課題に対し、高剛性クランプ設計と独自の技術で応えます。 【活用シーン】 ・インプラント部品の精密な突切り加工 ・複雑形状部品の安定した加工 ・サイクルタイム短縮による生産性向上 【導入の効果】 ・高剛性クランプ設計によるビビりの抑制と加工精度の向上 ・Y軸突切りによる送りの向上とサイクルタイム短縮 ・カセット式モジュラータイプによる経済性と段取り時間の短縮
高剛性クランプ設計で、安定した突切り加工を実現
半導体製造装置分野の高精度部品加工においては、微細かつ複雑な形状の実現と、加工精度の維持が求められます。特に、部品の性能や信頼性に直結する突切り加工においては、加工中のビビり抑制や安定した切削が不可欠です。不適切な加工は、部品の寸法精度低下や表面粗さの悪化を招き、装置全体の性能に影響を与える可能性があります。HORN（ホーン）突切り加工用工具は、これらの課題に対応するため、高剛性設計と独自の技術により、安定した突切り加工を提供します。 【活用シーン】 ・半導体製造装置向け高精度部品の突切り加工 ・複雑形状部品の精密加工 ・サイクルタイム短縮が求められる生産ライン 【導入の効果】 ・加工精度の向上 ・生産効率の改善 ・工具寿命の延長
高剛性クランプ設計で、安定した突切り加工を実現
油圧・空圧機器業界では、精密なシール溝加工が製品の性能と耐久性に影響を与えます。特に、高い気密性や油密性が求められる部品においては、加工精度が不可欠です。不適切な加工は、漏れや早期摩耗の原因となり、製品の信頼性を損なう可能性があります。HORN（ホーン）突切り加工用工具は、高剛性クランプ設計と独自の四面拘束により、安定した突切り加工を実現し、精密なシール溝加工をサポートします。 【活用シーン】 ・油圧・空圧機器部品のシール溝加工 ・Y軸突切りによる効率的な溝加工 ・モジュラータイプによる多様なシャンクへの対応 【導入の効果】 ・安定した加工による製品品質の向上 ・サイクルタイムの短縮による生産性向上 ・インサート管理の簡素化によるコスト削減
油圧・空圧機器のシール溝加工を、高剛性クランプで安定加工。
油圧・空圧機器の分野では、部品の気密性や潤滑性を保つために、精密なシール溝加工が求められます。特に、高圧や高速動作が想定される機器においては、溝の精度が製品の性能や寿命に大きく影響します。不適切な溝加工は、オイル漏れや作動不良の原因となり、製品の信頼性を損なう可能性があります。HORN（ホーン）旋盤用溝入れ工具 グルービングは、独自の高剛性クランプにより、安定した加工を実現し、これらの課題に対応します。 【活用シーン】 ・油圧シリンダーのシール溝加工 ・空圧機器のOリング溝加工 ・各種アクチュエーターのシール溝加工 【導入の効果】 ・高精度なシール溝加工による気密性の向上 ・加工時間の短縮による生産性向上 ・工具寿命の延長によるコスト削減
推進軸加工に、安定した溝加工を実現する高剛性クランプ
船舶業界、特に推進軸の加工においては、高い精度と信頼性が求められます。推進軸は船舶の安全な航行に直結するため、加工精度が不十分な場合、振動の増加や性能低下、さらには重大な事故につながるリスクがあります。そのため、安定した加工を実現し、信頼性の高い部品を製造することが不可欠です。HORN（ホーン）旋盤用溝入れ工具 グルービングは、独自の高剛性クランプにより、推進軸のような大型部品の加工においても、安定した溝加工を実現します。 ## 活用シーン ・推進軸の溝加工 ・大型部品の精密加工 ## 導入の効果 ・加工精度の向上による信頼性の確保 ・安定した加工による生産性の維持・向上 ・ビビりの抑制による工具寿命の延長
精密成形における作業時間を削減し、スイス型CNC自動旋盤に好適
金型製造業界、特に精密成形においては、複雑な形状の加工や高い精度が求められます。加工時間の短縮と、段取り時間の削減は、生産性向上に不可欠な要素です。しかし、工具交換のたびに機械を停止させ、段取りを行う必要があり、これが作業時間のロスにつながる場合があります。当社HORNヘッド交換式工具「W＆F Micro」は、これらの課題に対し、機外でのツールプリセットや、ホルダーを機内につけたままのヘッド交換を可能にすることで、大幅な作業時間の削減を実現します。 【活用シーン】 ・複雑な金型形状の精密加工 ・多品種少量生産における段取り時間の短縮 ・スイス型CNC自動旋盤での効率的な加工 【導入の効果】 ・加工時間の削減による生産性向上 ・段取り時間の短縮によるコスト削減 ・工具交換作業の効率化
切りくず詰まりを軽減し、加工の手間と工具寿命を改善。
半導体製造装置の精密部品加工においては、微細な切りくずの処理と加工面の品質維持が求められます。切りくずが詰まると加工が中断され、ワーク面や工具に悪影響を及ぼす可能性があります。これらの課題を解決するため、HORN（ホーン）ボーリング加工用工具 Uブレーカースーパーミニは、切りくずの分断性を高め、加工の中断リスクを低減します。 【活用シーン】 ・小径ボーリング加工 ・鋼、ステンレス材の加工 ・高精度が求められる精密部品の製造 【導入の効果】 ・加工中の切りくず詰まりによる手待ち時間の削減 ・ワーク面や工具への切りくず付着による影響の軽減 ・工具寿命の向上によるコスト削減
微細加工における美しい仕上がりと加工効率を実現するローレット工具
半導体製造装置の分野では、精密部品の微細加工において、高い寸法精度と安定した品質が求められます。特に、部品の機能性や信頼性を確保するためには、滑り止めや装飾といった表面処理の精度が重要となります。不適切な加工は、部品の性能低下や不良につながる可能性があります。IFANGER（アイファンガー）のローレット工具は、高精度なローレット加工を実現し、安定した加工精度を提供することで、これらの課題に対応します。 【活用シーン】 ・半導体製造装置の精密部品加工 ・微細なローレット加工が必要な部品 ・高い寸法精度が求められる部品 【導入の効果】 ・微細加工における安定した加工精度 ・部品の機能性向上 ・不良率の低減
ロボットの動作安定に貢献！高精度ローレット加工工具 IFANGER
ロボット業界では、精密な動作制御と高い信頼性が求められます。特に、ロボットアームの関節部やグリッパーなど、可動部分の部品には、確実なグリップ力や滑らかな動きを実現するための表面加工が重要となります。不適切な加工は、動作の不安定さや部品の摩耗を早める原因となり、ロボット全体の性能に影響を及ぼす可能性があります。IFANGERのローレット工具は、これらの課題に対し、高精度なローレット加工により、部品表面に滑り止めや装飾模様を効率的に形成し、安定した加工精度を実現することで、ロボットの動作安定に貢献します。 【活用シーン】 ・ロボットアームの関節部品 ・ロボットハンド（グリッパー）の部品 ・精密な操作が求められるロボット用部品 【導入の効果】 ・部品のグリップ力向上による動作の安定化 ・部品の摩耗低減による長寿命化 ・精密な表面加工による信頼性の向上
鉄道車両の振動抑制に貢献する高精度ローレット加工工具
鉄道業界では、車両の安定走行と快適性の維持のために、部品の確実な固定と振動の抑制が求められます。特に、走行中の振動は部品の緩みや破損を引き起こす可能性があり、安全運行に影響を与えることがあります。そのため、部品の滑り止めや確実な嵌合を実現するローレット加工は、鉄道車両の信頼性向上に不可欠です。IFANGERのローレット工具は、高精度な加工により、これらの課題に対応し、安定した品質を提供します。 【活用シーン】 ・車両部品の滑り止め加工 ・確実な嵌合が必要な部品の加工 ・メンテナンス部品の取り付け精度向上 【導入の効果】 ・部品の緩み防止による振動抑制 ・車両の安全性と信頼性の向上 ・メンテナンスサイクルの延長
精密で繊細、でも不可欠なパーツはお任せください。
THY精密工業は、台湾の中部に所在する精密プラスチックの射出成型及び精密金型の製作、製造を行っている企業です。医療、光学、化学実験用品、バイオテクノロジー、電子機器、ガジェット、ライト、スマートフォンなどの分野で使用される精密なプラスチック部品の金型からのOEM、ODM生産、量産を軸に事業を展開しております。 また、当社はマネジメントシステム認証ISO 9001:2015, ISO13485 認証を取得しております。クリーンルーム(防塵室クラス： Class 100,000)や、自動組み立て生産ラインも有しており、24時間体制での生産が可能ですので、より安く、速く製品をお届けるすサービスを目指しております。 精密プラスチック製品の生産なら当社のホームページに掲載されていない種類のものでも製作可能ですので、是非お気軽にお問い合わせください。
小型化に対応、精密なバリ取りをストレスなく。
電子機器業界では、製品の小型化に伴い、精密な部品加工とバリ取りが求められます。特に、微細な部品の組み立てや機能性を損なわないためには、正確かつ効率的なバリ取り作業が不可欠です。不十分なバリ取りは、接触不良やショートの原因となり、製品の信頼性低下につながる可能性があります。バリ取り工具 i-TOOL ブライト900 クラフトタイプは、目詰まりしにくくシャープな切れ味が持続するため、精密な作業でもストレスなく、安定した品質を実現します。 【活用シーン】 ・電子部品の端面処理 ・基板の切断面のバリ取り ・コネクタ部分の仕上げ ・小型筐体の加工 【導入の効果】 ・作業効率の向上 ・製品の信頼性向上 ・不良率の低減
タービンブレード加工に。ホーニングからの置き換えに。
航空宇宙分野、特にタービンブレードの製造においては、高い精度と表面品質が求められます。部品の性能や耐久性に直結するため、加工工程における微細な誤差も許容されません。従来のホーニング加工では、加工時間や工程の複雑さが課題となる場合があります。当社のスカイブバニシングツールは、荒加工と仕上げ加工を一体化することで、これらの課題に対応し、効率的かつ高品質な加工を実現します。 【活用シーン】 ・タービンブレードの内径加工 ・高精度が要求される航空機部品の製造 【導入の効果】 ・加工時間の短縮 ・工程集約による効率化 ・高品質な表面仕上げの実現
油圧シリンダー内面の加工に。ホーニングからの置き換えに。
油圧・空圧機器業界、特にシリンダー内面の加工においては、高い精度と滑らかな表面仕上げが求められます。これらの要求を満たせない場合、作動不良や寿命の低下につながる可能性があります。ECOROLL（エコロール）のスカイブバニシングは、冷間引き抜きや圧延チューブに使用可能な総型工具であり、これらの課題に対応します。 【活用シーン】 ・油圧シリンダーの内面加工 ・精度が求められるチューブ内径の加工 ・ホーニング加工からの置き換え 【導入の効果】 ・加工時間の短縮（荒加工と仕上げ加工の一体化） ・高精度な内面仕上げ ・設備や工程に合わせた特殊品での対応
ローラー加工に好適な総型工具ECOROLL（エコロール）
繊維機械業界やローラー加工においては、部品の精度や表面粗さが製品の性能に影響を与えることがあります。特に、回転部品や摺動部品では、滑らかな表面と正確な寸法が求められます。不適切な加工は、摩耗の促進や異音の発生、製品寿命の低下につながる可能性があります。ECOROLL（エコロール）のスカイブバニシングは、冷間引き抜きや圧延チューブの加工に適しており、ローラー加工の精度向上に貢献します。 【活用シーン】 ・ローラー部品の内径加工 ・精度が求められるチューブ内径の仕上げ ・ホーニングからの置き換え 【導入の効果】 ・加工時間の短縮 ・表面粗さの向上 ・寸法精度の安定化
NC旋盤で推進軸のキー溝加工を効率化。工程集約と短納期を実現。
船舶業界、特に推進軸の製造においては、高い精度と信頼性が求められるキー溝加工が不可欠です。推進軸の性能を左右するキー溝の精度は、船体の安全性や推進効率に直結するため、加工工程の効率化と品質確保が重要な課題となります。当社のHORN製ブローチング工具は、NC旋盤でのキー溝加工を可能にし、段取り替え不要で手間と時間を削減します。内部給油式による優れた切りくず排出性は、高品位なキー幅精度を実現し、推進軸の信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・推進軸のキー溝加工 ・NC旋盤での効率的なキー溝加工 ・段取り替え作業の改善 【導入の効果】 ・工程集約によるサイクルタイム短縮（事例：50分→20分） ・高精度なキー幅精度の実現 ・段取り替えの手間と時間の省略
切りくず巻き付きを焼結Uブレーカーで解消！工具寿命20倍以上
工作機械の主軸部品加工においては、内径加工時の切りくず処理が重要な課題となります。切りくずが詰まったり伸びたりすると、ワーク面や工具に悪影響を及ぼし、加工の中断や不良品の発生につながる可能性があります。これらの課題を解決するため、当社は焼結U形ブレーカー付きボーリング加工用工具「HORN」を開発いたしました。 【活用シーン】 ・鋼・ステンレスの内径加工 ・下穴径φ4.0mmからの小径加工 ・切りくずの巻き付きや詰まりが懸念される加工 【導入の効果】 ・切りくず詰まりによる加工停止の削減 ・工具寿命の延長による工具費の削減 ・ワーク面への悪影響の抑制
