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部品の製造時間やコストも削減！素材の節約が可能であるため環境にも配慮した製造方法
当社では、インサート成形を行っております。 当技術は、プラスチック部品に金属や他の素材の部品を 組み込むことができる成形プロセスです。 このプロセスでは、部品を成形する前に、金属や他の素材の部品を 成形金型内に配置し、その上に熱可塑性樹脂を射出成形することで、 部品とインサートを一体化することができます。 【特長】 ■部品とインサートを一体化することが可能 ■部品に金属や他の素材の強度や耐久性を追加可能 ■素材の節約が可能 ■環境にも配慮した製造方法 ■部品の製造時間やコストも削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
PEEKの厚肉成形をはじめとする幅広い樹脂の射出成形が可能
汎用樹脂から高機能樹脂、エコプラスチック、CIM、CFRTP・GFRTP等の特殊樹脂等の様々な熱可塑性樹脂に対応しております。 試作のハードルを下げ、研究開発を加速させます。 またプラごみのリサイクル活用も可能、資源の循環にも貢献しています。 対応樹脂について詳しくはカタログ、WEBサイトをご参照ください。 関連リンク - https://www.centinno.co.jp/
独自のネットワークであらゆるニーズに対応できる生産体制。
独自のネットワークであらゆるニーズに対応できる生産体制。 射出成形（インジェクション成形）技術のご紹介です。 射出成形（インジェクション成形）とは？ インジェクション＝「注射」、「注入」といった意味で、 ちょうど注射器の操作に似た方法で成形（成型）する技術のことです。 例：コップ、バケツ、容槽等 【特長】 ■注射器の本体は射出成形（成型）機、注射後は加熱、 溶解されたプラスチック、加える指の力は油圧で行われ、 その力は弾丸を遠くに飛ばすほどの強力さ ・・・この射出圧力によって、体内ーつまりあらかじめ形が彫り込まれた金型へ、 細い針のようなゲートと呼ばれる穴を通してプラスチックが流し込まれ、形が作られる ■この方法によりコップ等は2〜3秒、バケツで20秒、 容槽のような大きなもので約４分というハイスピードで成形（成型）できる ■原料の投入から成形（成型）品の取り出しまで、 完全自動化が可能で、大量生産には最も適した成形（成型）技術 ※その他機能や詳細については、お問い合わせ下さい。
複雑形状の大量生産が可能な金属射出成形（ＭＩＭ）。 複雑形状の量産品に適した製法です。
金属粉末射出成形（ＭＩＭ）のご紹介です。 製品重量10ｇ～20ｇ程度の大きさで複雑形状の量産品に向いている製法です。 （30ｇを超えてくると精密鋳造品への追加工の方が安価になる傾向があります。） 形状の自由度が高く、シャープエッジ・異形穴や三次元形状を作ることが出来ます。 数量は1ロット数百個からご対応可能です。 少量多品種を得意としています。 是非一度ご相談ください。 【金属射出成形（ＭＩＭ）の特長】 ■高い寸法精度が得られます。 ■表面あらさはＲmax8μｍ程度で、光沢バレルなどでサブミクロンの表面あらさを出すことが可能。 ■溶製材と同等の熱処理、表面処理が可能。 【金属射出成形（ＭＩＭ）ってどんな製法？】 プラスチック射出成形と金属粉末冶金の技術を組み合わせた製法です。 圧粉焼結では得られない溶製材に近い機械強度を得られます。 金属粉を樹脂と一緒に射出し、成形します。 その後、溶剤脱脂して真空焼結を行います。 ここで製品寸法が収縮するため、そこに技術や経験が必要になります。
タンク・ダクト・ボトルなどの中空製品に適した押出ブロー成形（ダイレクトブロー成形）。
押出ブロー成形（ダイレクトブロー成形）のご紹介です。 押出ブロー成形ってどんな成形方法で、どんなものが作れるのか。 皆さんの身近なところにあるものだと、スーパーなどに並ぶ日用品の洗剤などのボトルが押出ブロー成形で作られています。 押出ブロー成形だと取手付きの容器も二次加工なしで成形できます。 タンクやボトルなどの中空製品の製作の検討や、製作手段でお悩みのものがあれば、一度当社にお声がけください。 【押出ブロー成形とは】 押出ブロー成形とは、溶融された樹脂を円筒状（通称パリソン）に押出し、冷却しないうちに直接空気を吹き込むホットパリソン式であり、ダイレクトブロー成形とも言われています。 通常は上から空気を吹き込んでいますが、横・下から吹き込む方法もあります。歴史的にも古い成形方法で、食品容器や塗油タンク、自動車用部品など、あらゆる分野で活躍している成形方法です。
耐熱・機械的強度など機能性に優れ、電子・光学・医療機器部品やモータ・コイル封止部品などの熱硬化性プラスチックの成形なら当社に。
熱硬化性プラスチック成形のご紹介です。 熱可塑性プラスチックの依頼先はあるけれど熱硬化性プラスチックの依頼先を探している、もしくは初めてで相談したいといった内容がございましたらご相談ください。 当社では、熱硬化性プラスチックの成形方法として下記の通り各種取り扱いが可能です。 【成形方法】 ■コンプレッション成形（圧縮成形） ■トランスファー成形 ■インジェクション成形（射出成形） ■エポキシ注型、真空エポキシ注型 ■インサート成形 以下が代表的な材質です。 【材質】 ■エポキシ ■メラミン ■フェノール ■ユリア ■不飽和ポリエステル ■ジアリルフタレート まずはご相談ください。 【熱硬化性プラスチックって何？】 プラスチックには熱硬化性・熱可塑性と2種類あります。 熱硬化性とは名前の通り、熱を加えることで硬化する材料です。 逆に熱可塑性とは、熱を加えると柔らかくなり、冷えることで固まります。良く例えに使われるのが、熱硬化性はクッキー。熱可塑性はチョコレートとなります。
プラスチック成形の中で最も手軽に利用できる真空成形。さらにシャープなラインなどデザイン性を取り入れられる圧空成形。
真空成形、圧空成形のご紹介です。 真空成形といっても良く分からないという方、薄いプラスチックのトレーのほとんどは真空成形で作られています。身近なものだと卵パックなどが該当します。 また圧縮空気を加えて成形する圧空成形では、厚いプラスチックを使用でき、製品のカバーやトレーを作ることができます。 【真空・圧空成形メリット】 ■他のプラスチック成形に比べ成形型が安価。（真空より圧空の方が割り高になります。） ■他のプラスチック成形に比べ成形型の製作期間が短い。 ■少量生産に向いている。 ■薄肉形状（1～6ｍｍ）や大型で広い面積の製品が成形できる。 【真空・圧空成形デメリット】 ■肉厚、精度にばらつきが生じてしまう。部分的な肉厚の変化ができない。 ■材料ロスが多い。 ■後加工が必須。 ■ボス・リブなどの突起形状などの一体成形が出来ない。 板金加工などで作っているカバーを樹脂にしたい、こんな形状ができるのかなど、何かございましたらまずはお気軽にご連絡ください。 いただいた内容に合わせたご提案をさせていただきます。
大型で厚肉な成形品を作りたいなら発泡射出成形・ＳＦ成形がお勧め。発泡成形なので軽量化も図れます。
発泡射出成形・ＳＦ成形のご紹介です。 発泡射出成形・ＳＦ成形とは、樹脂ペレットに化学発泡剤を入れて成形します。 表面にスキン層、中間のコア部に発泡層を形成します。内側が発泡層のため、軽量化が図れます。 また一般の射出成形より射出圧を落とすことができるので、厚肉なのに変形やヒケを少なくすることができます。 【発泡射出成形・ＳＦ成形のメリット】 ■大型で複雑な形状の成形が可能。 ■厚肉なのに軽量化が図れる。 ■一般の成形品よりヒケ・反り・ひずみを少なくできます。 ■多くの熱可塑性樹脂を使用できます。 【製品実例】 ■ＡＴＭカバー。 ■分析装置のベース。（金属からの置き換え） ■分析装置のトップカバー。（構成部品を一体化） ■板金カバーからのコストダウンと軽量化。 ■ダイカスト製品からのコストダウンと軽量化。
表示部を美しく浮かび上がらせる光透過表現も可能！実際にご覧いただけるサンプルをご用意
IME（In-mold Electronics インモールドエレクトロニクス）成形樹脂に、 電気的機能を持った電極フィルムを一体成形する技術をご紹介します。 『NISSHA IME』では樹脂パーツと電極フィルムをインサート成形により 一体化が可能。3Dや曲面形状に電極を形成できる、MID技術の1つです。 また、一体化できるのは機能電極だけではなく、多種多様なデザインの 意匠フィルムも同時にインサート成形することで、デザイン性の高い外観を 実現できます。 【特長】 ■製品パネルなどの筐体パーツの樹脂成形と同時に 電極フィルムやFPCをインサート ■電極取り出し用のピンやFPCも同時に成形 ■シンプルなプロセスでありながら、多様な構造設計に対応できる ■複数の構造パターンのサンプルをご用意 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
充実したサポート体制をご用意！自動車内装・家電・スマホなどの成形品orパーツを生産
NISSHAは、フィルム加工生産で培った技術と新しい生産設備で、お客さまとの パートナーシップを構築する受託加工サービス事業を行っています。 研究過程の試作から量産検証、量産に至る各種加工工程の部分受託生産などを 支援。お客さまのニーズに合わせて加工技術、対応設備を選んでいただける為 設備投資のコスト削減にも貢献します。 開発・生産計画の策定時や生産予定が輻輳し、困っている時、業務の効率化を 図りたい場合などにぜひご利用ください。 【特長】 ■加飾フィルムの生産 ・グラビア印刷をメインとしたプリンティング技術を保有 ・フィルムにさまざまな機能を付加することが可能 ■コーティングフィルムの生産 ・主に2種類のコーティング技術を保有 ・さまざまな塗工をすることが可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
脱ぎ捨てろ化粧（とそう）！
『すっぴん美人成形』は、塗装のいらないプラスチック成形です。 塗装レスで、プラスチックの塗装にかかる時間とコストを削減。 ウェルドラインの出ない美しい仕上がりです。 樹脂材料にアルミやパールを練り込みきらきらとした、メタリック調の 外観を成形したままで生産可能です。 また、地球にも優しい成形方法です。 【特長】 ■塗装レス ■塗装にかかる時間を削減 ■コスト削減 ■地球に優しい ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
塗装に費やす時間とコストを大幅に削減！ウェルドレスの美しい仕上がりを実現！
『すっぴん美人成形』は、塗装のいらいないプラスチック成形です。 プラスチックの塗装にかかる時間とコストは、短期的に見れば大したものでは ありませんが、長期的に見ると確実に貴社の財政を圧迫しているはずです。 当社の塗装レスプラスチックは、ウェルドラインの出ない美しい仕上がりで、 塗装に費やす時間とコストを大幅に削減、かつ自然環境にもやさしい新しい技術です。 【特長】 ■塗装工数の削減 ■コストの削減 ■ウェルドラインが出ない ■美しい仕上がり ■自然環境にもやさしい 詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
精度・品質のお悩みを解決！1973年創業・長年のノウハウで極小精密部品実績多数！
「部品の精度を出したい」「不良を抑えたい」といった精度・品質に 関するお悩みはございませんか？ 当社の独自技術でキャビティ数減少により品質安定化を実現。 1ミクロン単位の調整技術は驚きの寸法公差±10μmで、超薄肉形成は 部分肉厚0.1mm、平面度0.01mm以内となります。 【実績例】 ■スマートフォン・PCなどの薄肉成形部品 ■10 000分の1g極小ボビン ■少数個取りで安定品質、極小部品 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
納期・量産化のお悩みを解決！複数の小型成形機を24時間高速自動稼働
当社の独自技術である、「ハイサイクル成形」についてご紹介します。 当技術は、7t、15tクラスを中心とし、最大50tまでの小型成形機を 多数用いて高速で大量生産する製法で、大型機械と同じ時間で同数の 製品を製造可能。 「納期が間に合わない」、「試作型で量産したい」といったお悩みを 解決いたします。 【特長】 ■極限まで製造サイクルを追求し、納期短縮を実現 ■試作型で量産できる ■多数個取りに改造で生産スピードUP ■試作兼量産金型 寿命400万ショット以上の実績 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
左右対称品に好適！製品取出機はヘッドが2つのタイプのものが必要になります！
「スタックモールディング」とは金型を2段構造にすることにより、 通常金型に対して同じ型締め力で製品取り数を2倍にできる成形です。 成形1ショットの生産数が2倍になり、製品の総投影面積が1/2になるので 成形機トン数を下げることが可能。 また、金型費は通常の金型を2面製作する場合と比較すると一般的には 安くなります。 【メリット】 ■成形1ショットの生産数が2倍になる ■製品の総投影面積が1/2になるので成形機トン数を下げることが出来る ■金型費は通常の金型を2面製作する場合と比較すると一般的には安くなる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
