更新日： 集計期間:2026年06月10日～2026年07月07日
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短納期可能！職人の高度な技術と、フットワークの軽さが当社の強みです
笙磨溶接(しょうま ようせつ)は、静岡県湖西市の溶接屋です。 短納期・試作開発・小ロット。TIG溶接。 細かな溶接作業。機械による自動化が難しい部分。 半導体製造装置の部品など小さな物から、産業機器のフレームまで。 職人の高度な技術と、フットワークの軽さが当社の強みです。 【事業内容】 ■アルミ溶接 ■ステンレス溶接 ■チタン溶接 ■その他の金属 ■加工技術 ■試作・開発・改造 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
薄板板金の悩み即解決！その加工、溶接にしませんか？板厚0.1mmから溶接できます！
当社では板厚0.1mmからのYAGレーザー溶接が可能です。 熱影響を最小限に抑えた変形のない仕上がり。均一なビードで 見た目もきれいなほか、米粒サイズの小さい製品も溶接出来ます。 鉄をはじめ、SUS304やアルミ、リン青銅、真中などの材質に対応。 また、最大加工サイズは、H100×W200×D100mmです。 【特長】 ■歪みなし：熱影響を最小限に抑えた変形のない仕上がり ■キレイ：均一なビードで見た目もきれい ■微細：米粒サイズの小さい製品も溶接可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
レーザーで歪みを最小限に溶接！YAG溶接機とファイバー溶接機の両方を設備ラインアップ
当社では『レーザー溶接』を導入し様々な場面で真価を発揮しています。 レーザーで歪みを最小限に溶接可能。 TIG溶接等と比較すると熱影響が少なく綺麗に溶接できます。 試作や小ロットでは一体構造で製作するより分割構造で試作の方が コストダウンに繋がる場合がございます。 そういった場面で、当技術は付加価値をもたらします。 【特長】 ■安定したビーム品質で高品位 ■高品質で綺麗に仕上がる ■TIG溶接等と比較すると熱影響が少なく綺麗に溶接できる ■YAG溶接機とファイバー溶接機の両方を設備ラインアップ ■YAGでは薄板(t0.1～)の突合せ溶接も可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
産業機械部品から医療、航空機関連部品まで！歪の少ない溶接加工技術をご紹介
当社の加工技術『レーザー溶接・レーザー肉盛り溶接』をご紹介します。 「レーザー溶接」は、溶け込みが深く歪みの少ない加工が行えます。 ファイバーレーザー加工機で少量多品種の加工も可能。 仕上がり品質も良く、精度の高い溶接を実現します。 また「レーザー肉盛り溶接」は、ワークへの熱影響が少ない、歪み等が少なく 加工精度が向上する等多くのメリットがございます。 【特長】 ■レーザー溶接 ・歪の少ない溶接加工 ・ファイバーレーザー加工機で少量多品種の加工が可能 ・仕上がり品質も良く、精度の高い溶接が可能 ■レーザー肉盛り溶接 ・ワークへの熱影響が少ない ・歪み等が少なく加工精度が向上 ・微細な溶接や異種金属間の溶接も可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
お客様の大切な時間を節約！溶接のことなら安心しておまかせください！
ダイバージェントの原点は好きから始めたものづくり溶接です。 「CO2溶接」をはじめ「TIG溶接」や「スポット溶接」 「ろう付け」といった溶接が可能。 多数の提携会社と協力することで一社で完結し完成品をお届け します。そのため、お客様の大切な時間を節約できます。 【溶接の種類・特長】 ＜CO2溶接＞ ■溶接スピードが速く、かつ溶け込みも深くなる ■作業効率が非常に良い ＜TIG溶接＞ ■タングステンを使用し、別の溶加材（溶接棒）をアーク中で溶融して溶接する方式 ■様々な金属の溶接に適用でき、主にステンレスやアルミニウムの溶接に採用 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
レーザー肉盛り 金型補修 肉盛り溶接
【 素材 】 ベース素材：ステンレス 肉盛り素材：SKD、SUS316、SUS420J2、WCF、CUBE、MAS1 【 サイズ 】 ベース板：80×40(mm) 肉盛り部：8×8(mm) 【 業界 】 金型 産業用機械部品 【 ロット 】 1個～ 【 加工方法 】 レーザー肉盛り 【 製作期間 】 約3日～ ※状況や個数によって異なりますので、まずはお問い合わせください。 【 特徴 】 レーザーによる加工で、金型に熱をかけずに精密・高品質な肉盛補修・溶接が可能です。 ●歪み、二番ヒケ、ピンホール等が発生しにくく、ワークにダメージをあたえません。 ● 精密肉盛・溶接が可能です。 ● 全ての鋼材の他にアルミ、銅合金、ステンレス、チタンなどへの加工が可能です。 ● 異種金属間の肉盛・溶接も可能です。
溶接プロセスの進歩とさらなる展開をめざして
当技術資料は、レーザ溶接とアーク溶接の特長を融合させた ハイブリッド溶接について紹介しています。 ハイブリッド溶接には、レーザ吸収率の向上や、 レーザによるアークの安定化などの長所があります。 【掲載内容】 ■ハイブリッド溶接の研究・開発 ■ハイブリッド溶接とコンバインド(併用)溶接 ■ハイブリッド溶接の種類 ■4kWファイバーレーザとMAG溶接のハイブリッド溶接 ■造船用鋼板のハイブリッド溶接 ■ハイブリッド溶接の特性 など ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
「溶かして、接合する」高難度、高品質なレーザー溶接を実現。医療や食品業界にもヤスオカの溶接技術が生かされています。
株式会社ヤスオカのレーザー溶接は加工難度の高い薄板溶接から パイプ外周溶接まで幅広く対応します。 「溶かして、接合する」というシンプルな加工に見えますが、強度、 素材特製の変化・変質を最小限に抑える技術力がなければ 高い品質のレーザー溶接を実現することができません。 レーザー加工機を製造・販売しているヤスオカだからこそ持つ高い技術力。 この技術力・加工ノウハウを用いて様々なレーザー溶接・パイプ外溶接を 実施し、他社で断られた加工も実現いたします。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【異種材の溶接も可能】ステンレス、チタン、アルミ、パーマロイ、ニッケル等
わが社は、先端技術・研究開発分野へハードの提供を行えるよう最高水準のＴＩＧ溶接技術を備えております。 また、ステンレス鋼（SUS304/310/316L/等）・特殊材（チタン/アルミ/銅/パーマロイ/ハステロイ/SUJ2/S45C/S50C等）・異種溶接・薄板溶接・極低温に耐えうる溶接等、豊かな経験を踏まえ、さらなる新しい溶接技術の開発に切磋琢磨する所存です。
0.03ミリ～1ミリまでの箔・極薄板溶接専門工場！精密溶接のスゴさが分かるサンプルキットプレゼント中です！
0.05ミリ箔の突合せ溶接と出会いその道一筋40年！ステンレス以外にもチタンやニッケル、ハステロイ、インコネル等の素材でも対応可能！ パイプなどのシンプルな製品は勿論、複雑な構造を持つ精密部品のアッセンブリー製作まで対応可能です。 ※今回は0.１ミリのチタン箔突合せ溶接サンプルキットをプレゼント※ ご希望の方はお問い合せより御連絡ください。 【難加工技術展に出展致します】 当社が培ってきた0.03ミリ～1ミリの箔・極薄板溶接の技術をご紹介致します。 ステンレス、チタン、ハステロイ、インコネル、ニッケル合金等素材を単品からオーダーメイドで製作できる極薄板の 板巻き溶接パイプをはじめ、耐真空溶接部品、医療機器部品、薄膜製造装置部品など薄板・箔溶接の事例を多数展示。 期間中は技術スタッフが常駐しており技術相談やご質問をお受けしております。 招待状をお送りさせていただきます。下記のお問合せよりお気軽にお申し付けください。 会期：9月8日～10日 会場：パシフィコ横浜 Sー40
精密部品や薄板の精密溶接で、家電筐体の品質向上に貢献！
家電業界では、筐体の軽量化とデザイン性の向上が求められています。薄板金属の接合は、これらの要求に応えるために不可欠です。特に、耐久性と外観品質を両立させるためには、熱影響を最小限に抑えた精密な溶接技術が重要となります。当社のスポット・シーム溶接装置は、AlやSUSなどの薄板金属に対して、高品質な溶接を可能にし、製品の信頼性を高めます。 【活用シーン】 ・薄板金属筐体の接合 ・バッテリーケースの溶接 ・携帯電話筐体の溶接 【導入の効果】 ・高品質な溶接による製品の信頼性向上 ・熱影響を抑えた精密溶接による外観品質の向上 ・多様な金属材料への対応
極薄板溶接40年の経験と確かな技術力で高品質の溶接をご提供
数ある溶接屋の中から、【ニッセイ機工】が選ばれる理由をご紹介します。 ◆その1．極薄板溶接 箔（極薄板）溶接が出来る！0.1ｍｍ以下の箔溶接 ◆その2．機密溶接 40年のノウハウと徹底した工程内品質管理が可能にした機密溶接技術 ◆その3．高品質 漏れなし！割れなし！歪みなし！ 技術に裏付けられた確かな品質 ◆その4．即対応・短納期 技術者が直接対応！製品に応じたベストな提案と施工で納期も短縮！ ◆その5．小ロット対応 1個だけでも構いません。小ロットで丁寧な仕事が強みです！ お気軽にお問合せください！ ↓↓詳しくはお問合せ、またはカタログをダウンロードしてください↓↓
燃料電池部品の性能を支えるステンレス薄板（0.3～1.5ｍｍ）精密溶接
燃料電池業界においては、発電効率や耐久性を最大化するために、精密な部品加工と接合技術が求められます。燃料電池部品は、ステンレスをはじめとした材料を用いた薄板構造が主流であり、高い気密性と精度が要求されます。特に、溶接の品質は発電性能や信頼性を大きく左右します。 極薄板の溶接技術は、燃料電池の小型化、高効率化および軽量化に不可欠です。 当社のステンレス対応・0.3〜1.5mm極薄板溶接技術は、低歪みかつ高気密な接合を実現し、燃料電池部品に求められる高品質・高信頼性の確保に貢献します。 【活用シーン】 ・燃料電池セル関連部品 ・ステンレス製セパレーターおよび構造部品 ・ケース・カバー部品（薄板構造部品） ・流路構造パーツ 【導入の効果】 ・高精度かつ高気密な溶接による発電性能の向上 ・ステンレス薄板への対応による軽量化・小型化の実現 ・品質の安定化による製品信頼性・耐久性の向上
溶接の跡を残さない美学。薄板ステンレス(SUS)製缶加工において、強度と意匠性を高次元で融合させます。
薄板ステンレス(SUS)の製缶・板金において、溶接は難易度の高い工程です。 精工理化医療電機では、最小限の熱入力で深い溶け込みを実現する 特殊溶接技術を保有しています。 これにより、薄板特有のベコつきや歪みを防ぎ、後工程の研磨作業を 最小限に抑えることが可能です。 医療・理化学機器のように、隙間のない完璧な接合とクリーンな 表面が求められる分野で、当社の技術は高く評価されてきました。 気密性が求められる圧力容器の薄板化など、軽量化と機能性を 両立させたいお客様に適切なソリューションを提供します。 職人の魂を込めた「機密溶接」の質をぜひ実感してください。 【特長】 ■ベコつきを抑える極低熱入力溶接 ■隙間のないクリーンな突き合わせ溶接 ■気密検査をクリアする確かなシール性 ■軽量化と高強度を両立する設計提案 詳細は「カタログをダウンロード」よりご確認下さい
極薄板溶接40年の経験と確かな技術力 精密溶接加工実績【精密部品溶接】
箔(極薄板)と機械加工部品の溶接組立、精密部品の組立を行なっております。 超高真空や低温機器など過酷な使用環境で漏れ、割れのない溶接で小型の真空チャンバー組立や半導体製造装置部品や高温環境で使用される燃料電池などのエネルギー機器部品、インプラント部品や手術施工器具などの医療機器部品を溶接しております。 【特長】 ○溶接後の仕上リは機械加工レベルの仕上がり ○コストダウン ○納期短縮を提案 →試作品や少量品を切削加工やプレスで一体成形で製作していたものを溶接加工に置き換え ↓↓詳しくはお問合せ、またはカタログをダウンロードしてください↓↓
精密部品や薄板の精密溶接を実現！熱影響を伴わない精密溶接！
航空宇宙業界の部品製造においては、高い精度と信頼性が求められます。特に、軽量化と高強度を両立させるために、薄板や異種金属の接合技術が重要です。熱影響による材料劣化は、部品の強度低下や品質問題を引き起こす可能性があります。当社のスポット・シーム溶接装置は、熱影響を最小限に抑え、精密な溶接を実現することで、航空宇宙部品の品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・航空機部品の製造 ・宇宙探査機の部品製造 ・精密機器部品の製造 【導入の効果】 ・高品質な溶接による製品の信頼性向上 ・熱影響を抑えた溶接による材料特性の維持 ・薄板や異種金属の接合による設計自由度の向上
ファイバーレーザー溶接で、鉄道車両の耐久性を向上！
鉄道車両業界では、安全性と長寿命化のために、溶接部の高い品質と耐久性が求められます。 特に、車両の振動や外部環境にさらされる箇所においては、溶接後の歪みは、応力集中を引き起こし、亀裂発生のリスクを高める可能性があります。 従来のTIG溶接では、薄板溶接における歪みの問題が課題となっていました。 当社のファイバーレーザー溶接は、高密度エネルギーにより母材への速やかな溶融を実現し、歪みを最小限に抑えます。 これにより、溶接部の耐久性が向上し、鉄道車両の安全運行に貢献します。 【活用シーン】 * 鉄道車両の車体、台車、内装部品 * アルミ、ステンレス薄板溶接 * 振動や腐食に強い溶接部が必要な箇所 【導入の効果】 * 溶接部の歪み低減による耐久性向上 * 高品質な溶接による安全性の向上 * 長寿命化によるメンテナンスコスト削減
0.3~1.5mm薄板も高精度溶接！構造提案から板金加工・自動化溶接・厳格な検査まで、自社一貫生産体制で高信頼性部品を実現！
≪ステンレスの溶接にお困りの方、我々にお任せください≫ 精和工業所は、薄板ステンレスの溶接技術に特化した溶接・接合のスペシャリストです。 長年培ってきた高い技術力と豊富なノウハウを基に、設計段階から材料選定、構造提案、板金加工、最終組立まで一貫した対応体制を構築しています。 特に貯湯タンクの溶接加工においては、耐食性・気密性・溶接部強度を厳しく管理し、国内の電気温水器やヒートポンプ給湯器向け製品として幅広く採用されています。 0.3mm厚の薄板TIG溶接を主軸に、製品形状や用途、生産数量に応じてTIG溶接・ファイバーレーザー溶接・ロボット溶接を最適に使い分けています。 また、自社設計の専用治具や自動化設備を活用することで、安定した品質と高い生産性、継続供給を実現しています。 試作や仕様検討段階からのご相談にも柔軟に対応しています。
ファイバーレーザー溶接で歪みを抑え、エネルギー関連設備の品質向上を！
エネルギー業界では、設備の安全性と耐久性が最重要課題です。 特に、発電所やプラントなどで使用される薄板溶接部品は、歪みや外観品質が性能に大きく影響します。 従来のTIG溶接では、歪みが発生しやすく、品質にばらつきが生じる可能性があります。 当社のファイバーレーザー溶接は、高密度エネルギーにより母材を速やかに溶融させ、歪みを最小限に抑えた美しい仕上がりを実現します。 これにより、エネルギー関連設備の信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・発電所、プラント ・エネルギー貯蔵システム ・各種配管 【導入の効果】 ・溶接後の歪みを抑制し、寸法精度を向上 ・外観品質が向上し、製品の信頼性アップ ・高品質な溶接により、設備の長寿命化に貢献
真空中の加工のため清浄な加工が可能！歪みの少ない高精度溶接
当社は、2020年8月にNECプラットフォームズ株式会社より 電子ビーム溶接装置事業全ての譲受を受け、電子ビーム溶接機の 設計から製造・販売・保守ならびに電子ビーム溶接加工の受託業務を 行っております。 電子ビーム溶接機は、真空中で電子を加速しワークの局部に照射することで 高品質の溶接を行います。 電子ビーム溶接プロセスは熱伝導プロセスではありません。 電子により必要部分を直接溶融します。このため、従来の溶接方法と 比較して熱歪みの極めて小さな加工が実現されます。 【特長】 ■高密度熱源溶接による歪みの少ない高精度溶接が可能 ■真空中の溶接のため、溶接部の酸化がない ■熱源効率が非常に高い(約85％) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
精密部品や薄板の精密溶接を実現！熱影響を抑えた溶接を。
電子機器業界において、基板の小型化・高密度化が進む中、精密な接合技術が求められています。特に、熱による影響を最小限に抑えつつ、高い信頼性を確保することが重要です。熱影響が大きいと、基板や周辺部品にダメージを与え、製品の性能低下や故障につながる可能性があります。当社のスポット・シーム溶接装置は、精密部品や薄板の精密溶接を可能にし、電子機器の品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・基板への部品実装 ・電子部品の接合 ・バッテリーケースの溶接 ・携帯電話筐体の溶接 【導入の効果】 ・熱影響を抑えた精密な溶接 ・高品質な製品の実現 ・高い信頼性の確保
0.3~1.5mm極薄板も高精度溶接！反応容器の信頼性を向上。
化学プラント業界では、反応容器の耐久性と安全性が最重要課題です。特に、腐食性物質や高圧にさらされる環境下では、溶接部の品質が製品寿命と安全性を左右します。溶接不良は、漏洩や爆発事故につながる可能性があり、大きな損失を招く可能性があります。当社の0.3~1.5mm極薄板対応溶接ソリューションは、高度な溶接技術と厳格な品質管理により、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・反応容器 ・化学薬品貯蔵タンク ・各種配管 【導入の効果】 ・高い耐食性と強度を実現 ・製品の信頼性向上 ・安全性の確保 ・コスト削減
特殊な部品の溶接や、試作・開発・改造に力を入れています！
板厚が厚い部材(たとえば15mm)のチタン溶接、薄板や細かな部品の TIG溶接、溶接時に酸化しやすいアルミ素材、入念なシールド対策が 必要な素材など。他社に相談しても断られてしまった…という場合が あります。 笙磨溶接は特殊な部品の溶接や、試作・開発・改造に力を入れています。 難しい溶接にも「やってみますかね」という気持ちで挑戦するよう 心掛けています。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
アルミ溶接を美麗且つ精緻に溶接加工されたい方必見！
◆ファイバーレーザー溶接でのアルミ材溶接の特徴 ・歪みが少なく精緻な加工が可能なため厳しい公差にも対応可能（出来れ ば公差の数値を記載） ・溶接個所の仕上げが不要なほど美麗な溶接 ・溶接加工後にファイバーレーザーで『カット加工』が可能なため、複雑 な形状でも美麗且つ精緻な加工が可能 ◆アルミ材の溶接加工範囲 ・板厚 1.20～4.00まで溶接可能
ファイバーレーザー溶接で衛生的な食品機械を！
食品機械業界では、製品の衛生性が最重要課題です。 洗浄性や異物混入防止のため、溶接部の歪みや凹凸を極力抑えることが求められます。 従来のTIG溶接では、歪みが発生しやすく、清掃性の低下や異物付着のリスクがありました。 ファイバーレーザー溶接は、高密度エネルギーにより母材への影響を最小限に抑え、歪みを抑制します。 これにより、清掃性が向上し、衛生的な食品機械の製造に貢献します。 【活用シーン】 ・食品製造ライン ・食品加工機械 ・厨房設備 【導入の効果】 ・溶接後の歪み抑制による清掃性の向上 ・異物混入リスクの低減 ・製品の外観品質向上
板金溶接で美麗・精緻・高強度な溶接を必要される方必見！
◆こんな板金溶接ニーズのある方 ・厳しい公差指定により歪みが少なく精緻な溶接加工が必要 ・溶接個所の仕上げ重視 ・尚且つ、強度も確保しなければいけない こんな溶接ニーズにお応えできるのがファイバーレーザー溶接です。 ◆ファイバーレーザー溶接について（FLW3000N） ・既存レーザー溶接と比較し「焼け」「歪み」が少ない高品質な溶接 ・薄板板金の加工に最適 ・溶け込みが深く強度を必要とする溶接加工にも対応可能 ・曲げずに溶接加工することで精緻な公差が必要な製品に最適 ・融点の異なる異種金属の溶接が可能（例：SUS＋銅） ・仕上げ不要な美麗な溶接が可能 ・外観の美しさが求められる板金部品などの溶接加工に最適 ・ロボットによる溶接加工の為、品質の再現性、安定性が高い
ファイバーレーザー溶接で造船の強度UPと外観品質を両立！
造船業界では、構造物の強度と耐久性が最重要課題です。 特に、溶接後の歪みは、船体の強度を低下させ、外観品質を損なう原因となります。 従来の溶接方法では、歪みを完全に抑制することが難しく、補修作業に余分なコストと時間がかかることも少なくありません。 当社のファイバーレーザー溶接は、高密度エネルギーにより母材を速やかに溶融させ、歪みを最小限に抑えます。 これにより、高品質な溶接と美しい外観を実現し、造船構造物の信頼性を向上させます。 【活用シーン】 * 船体構造部材の溶接 * 強度が必要な部分の溶接 * 外観品質が求められる部分の溶接 【導入の効果】 * 溶接歪みの抑制による強度向上 * 美しい仕上がりによる外観品質の向上 * 補修コストと時間の削減
低入熱で高速精密溶接を実現し、エネルギー効率を向上
バッテリー業界では、製品の軽量化と耐久性向上のために、高品質なアルミ溶接が求められます。特に、熱効率を重視する製品においては、溶接による歪みや変形を最小限に抑えることが重要です。不適切な溶接は、製品の性能低下や寿命短縮につながる可能性があります。当社が導入した同期攪拌接合（SSW）は、低入熱（約150℃）で高速溶接を実現し、アルミ材の精密な接合を可能にします。 【活用シーン】 ・クーリングパネルの製造 ・熱交換器の製造 ・その他、アルミ材を使用した精密部品の組付け 【導入の効果】 ・溶接時間の短縮 ・熱歪みの抑制 ・製品精度の向上
アルミ溶接に革新的技術で、自動車の軽量化に貢献
自動車業界では、燃費性能向上と環境負荷低減のため、軽量化が重要な課題となっています。アルミ材は軽量でありながら高い強度を持つため、車体への採用が進んでいます。しかし、従来の溶接方法では熱歪みによる変形や強度の低下が課題でした。SSW（同期攪拌接合）は、低入熱で高速溶接を実現し、これらの課題を解決します。アルミ材の精密な接合を可能にし、自動車の軽量化と品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・クーリングパネルなど、アルミ材を使用した精密プレス品の組付け ・車体フレーム、ボディ部品の接合 ・その他、アルミ部品の接合が必要な箇所 【導入の効果】 ・軽量化による燃費性能向上 ・高い接合強度による安全性向上 ・熱歪みによる変形を抑制し、高品質な製品を実現 ・設計から製造、検査までの一貫したサポート
