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幅広い加工物に対応可能な自動車部品加工用チャックタイプをご紹介！
『SIG-S II』は、小型で環境に配慮した高精度・高能率内面研削盤です。 油圧レスで、さらにテーブルボールネジ潤滑レスが特長。 ブロックビルド化されたユニットの組み合わせで多彩な加工が可能です。 また、ガソリン・ディーゼル噴射ノズル、ポンプなどのワークが対象で、 加工仕様はダイヤフラムチャック主軸となっております。 【特長】 ■自動車部品加工用 チャックタイプ ■ブロックビルド化されたユニットの組合わせで多彩な加工が可能 ■テーブルボールネジ潤滑レス ■油圧レス ■本体寸法：1,550mm(W)x1,270mm(D)x1,900mm(H) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
1頭2軸化により加工対象ワークの幅を拡大！新発想に基づく高精度・高能率内面研削盤
『SIG-Evo1s/2s』は、高い加工精度と生産性を追求した全自動高精度 内面研削盤です。 「SIG-Evo2s」は砥石軸スピンドルを2本搭載し複合加工に対応。 主軸および砥石軸テーブルに油静圧案内を採用し、リニアモータ駆動で 高速かつ高精度な位置制御が可能です。 さらに、2軸直線補間制御により任意角度のテーパ面に対応可能となり 段取り作業の容易化を実現しました。 【特長】 ■自動車部品加工用 チャックタイプ ■主軸および砥石軸テーブルに油静圧案内を採用 ■リニアモータ駆動で高速かつ高精度な位置制御が可能 ■ビルトインモータ型油静圧・動圧ハイブリッド軸受主軸を搭載 ■本体寸法：1,600mm(W)×1,700mm(D)×1,400mm(H) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
チャック主軸用にサーボモータ駆動の2アームローダを搭載し、高速自給を実現！
『SG2-C/R』は「SG1-IB」を継承しチャック主軸を搭載可能とした 省スペース内面研削盤です。 2軸補間制御でシート面など様々な加工に対応。 砥石軸スピンドルは80,000回転から180,000回転まで搭載できます。 さらに、フロント定寸装置、AEセンサー内蔵ドレス装置など様々な アプリケーションに対応し、従来のチャックタイプ機械に比べて大幅な 小型化を実現しました。 【特長】 ■自動車部品加工用 チャック・センタレス ■高精度のチャック主軸を搭載 ■砥石軸スピンドルは80,000回転から180,000回転まで搭載可 ■サーボモータ駆動の2アームローダを搭載し、高速自給を実現 ■本体寸法：850mm(W)×1,162(D)×1,580(H) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
最小0.3mmの内径仕上げが可能なSTG-3NXと内径100mmまで対応したSTG-6Nの2機種をラインアップ※短納期対応
『STGシリーズ』は、砥石軸に独自の高速・高精度・高剛性スピンドルを搭載し、 内径仕上げの加工精度と生産性の向上を実現する汎用内面研削盤です。 標準で4インチチャックを搭載した「STG-3NX」と、 6インチチャックを搭載した「STG-6N」の2機種をラインアップ。 両機種ともコンパクトサイズのため省スペースで設置できます。 【特長】 ＜STG-3NX＞ 小径穴仕上げ加工の精度・生産性を大きく向上させるコンパクトな 汎用内面研削盤 ■最小内径φ0.3mmまで研削可能 ■多品種少量生産に対応できるスクロールチャックを標準搭載 ■チャックコレットや金型部品、リングゲージ、超硬部品、セラミック部品、磁石等 ＜STG-6N＞ 外径φ160mmまでの多種多様な製品に対応した精密・高能率加工を実現するコンパクトな汎用内面研削盤 ■外径φ160mmまでの多種多様なワークに対応 ■ファナック社のFIELD systemに対応 ■ギヤや金型部品、リングゲージ、チャックコレット、油圧部品、自動車部品等 ※詳しくは資料をご覧ください。
表面を削り取りながら加工！ゆっくりと少しずつ削り、高い精度を実現します
「研削盤」は、高速で回転する砥石を加工したい材料に押し当てることで、 工作物を加工する設備です。 表面を削り取りながら加工していくため、材料を切断していく切削加工に 比べると、狙いの形状を実現するまでに時間がかかります。しかし、 ゆっくりと少しずつ削っていくため、高い精度を実現できます。 切削加工などで工作物を狙いの形状にした後、表面精度を高める仕上げの 工程で用いられるのが一般的です。 【特長】 ■高速で回転する砥石を加工したい材料に押し当てる ■表面精度を高める仕上げの工程で用いられる ■自由研削盤：小型、手にもって材料を加工 ■機械研削盤：製造業などの工場に設置 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
平面研削盤はテーブルと砥石で構成！工作物の形状や加工時の精度に影響を与えます
機械研削盤は、加工の目的や加工したい材料の形状に応じて分類できます。 "平面研削盤"は主に平面研削を行うための設備で、工作物の移動方向と 砥石の当て方によってさまざまな研削に利用できます。 他にも内面研削を行う"内面研削盤"をはじめ、砥石を工作物とは逆回りに 回転させる"円筒研削盤"、"芯なし研削盤"、"工具研削盤"がございます。 【研削盤の種類(抜粋)】 ■平面研削盤 ・高い寸法精度と高精度な面粗さの両立を実現 ・高い平面度や工作物の両面の平行度を出すことも可能 ■内面研削盤 ・普通型：工作物と砥石の両方を回転させながら、砥石を前後運動させる ・プラネタリ型：工作物を固定した状態で、砥石のみを回転 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
セイコーインスツルでは、お客様の要望に向き合うことで解決策を掲示してきました
内面研削加工は研削加工の一種であり、筒状の工作物の内面を研削する 加工方法です。 自動車や家電、情報端末など、高機能化が進み内部構造の複雑化が進む さまざまな業界で、小型で高精密な部品が求められています。 これらの部品加工に用いる内面研削加工において、高い加工精度と生産性の 両立が望まれています。また、加工精度に加えて、内面研削盤の設備本体も さまざまな要望への対応が必要です。 【課題】 ■高い加工精度と生産性の両立 ■内面研削盤の設備本体もさまざまな要望への対応が必要 ■省スペースでコストを抑えた設備 ■環境への配慮 ■加工精度や加工効率の向上 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
表面粗さを向上することで、ラップ処理時間の短縮を可能にした事例をご紹介！
セイコーインスツル株式会社がテスト加工を通して課題を解消した事例を ご紹介いたします。 精密加工部品の場合には、内面研削の後工程でラップ処理が必要になる 場合があります。処理にかかる時間を短縮するためには、内面研削の段階で 最終仕上げであるラップ処理に近い精度で加工する必要があります。 真円度・円筒度と表面粗さを向上することで、ラップ処理の工程が簡略化できます。 【事例概要】 ■課題 ・処理にかかる時間を短縮 ・ラップ処理に近い精度で加工 ■結果 ・ラップ処理の工程が簡略化 ・形状精度に加えて、表面粗さの向上を実現 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
加工時間を50％短縮！円筒度が改善した加工事例のご紹介
当社で行った「アルミナ」の加工事例をご紹介いたします。 お客様所有設備では、2400secの加工時間で円筒度が4μm程度で あったため、加工時間半分程度で円筒度を改善する加工をご提案。 導入前との比較で、加工時間を50％短縮、表面粗さRa0.5μm以下、 真円度1.0μm以下を実現いたしました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ3.1mm×22.5mm ■材質：アルミナ ■特長：特殊材質、長穴(L/D＝6.4) ■機種：STG-3N ■スピンドル：M15H-T(Max150,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
真円度0.8μm以下を実現！当社のスピンドルを提案した事例をご紹介
当社で行った「ダイス」の加工事例をご紹介いたします。 お客様所有設備では、スピンドル回転数を上げると精度不安定になり スピンドルに不信感がありました。そのため、当社のスピンドルは 最高回転数でも精度が安定することをご提案。 導入前との比較で、加工時間を50％短縮、真円度 1.0μm以下を 実現いたしました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ7.8mm×7mm ■材質：超硬 ■特長：特殊外径 ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
導入の結果、加工時間80％短縮！難削材が特長のダイス加工事例をご紹介
当社で行った「ダイス」の加工事例をご紹介いたします。 加工時間短縮のため「STG-3N」を導入。 加工寸法はφ5mm×3mmとなっており、材質は超硬ニブを使用しております。 導入の結果、導入前と比較して、加工時間は80％短縮され、 表面粗さはRa0.2μm以下となりました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ5mm×3mm ■材質：超硬ニブ ■特長：難削材 ■機種：STG-3N ■スピンドル：M11H-TM(Max110,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
導入前と比較して加工時間を80％短縮！スリーブの加工事例をご紹介いたします
スリーブ(セラミックス部品)の加工事例をご紹介いたします。 導入にあたっては、加工時間の短縮、形状精度・表面粗さの向上という 背景がありました。 導入前と比較して加工時間を80％短縮し、また、表面粗さはRa0.4μm以下、 真円度は0.35μm以下となっております。 【事例概要】 ■加工寸法：φ12mm×8mm ■材質：セラミックス(SiC) ■特長：難削材 ■機種：STG-3N ■スピンドル：M11H-T(Max110,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
導入前と比較して加工時間を80％短縮！歯車の加工事例をご紹介いたします
歯車(機械部品)の加工事例をご紹介いたします。 導入にあたっては、加工時間の短縮という背景がありました。 導入前と比較して加工時間を80％短縮し、また、表面粗さはRa0.1μm以下と いう効果がでております。 【事例概要】 ■加工寸法：φ40mm×37mm ■材質：SCM415 ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工場内における手直し作業が多く、頭を悩ませていたお客様の作業時間を大幅削減した事例
コレット(工具)の加工事例をご紹介いたします。 お客様の所有設備では、加工後のワークの寸法バラつきが大きく、加工精度の コントロールに苦労し、修正するための手直し加工が必要で、多くの時間を 要していました。 導入後はお客様の作業時間を大幅に削減し、加工時間は70％の短縮、 表面粗さはRa0.1μm以下となっております。 【事例概要】 ■加工寸法：φ30mm×20mm ■材質：超硬 ■特長：加工面にスリット ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製品形状精度の向上やサイクルタイム短縮が導入背景！導入効果もあわせてご紹介
当社で行った「リングゲージ」の加工事例をご紹介いたします。 加工寸法はφ50mm×20mmで、材質はSKS31。 導入の背景は、製品形状精度の向上やサイクルタイム短縮が目的。 導入後は、表面粗さはRa0.1μm以下、真円度は0.3μm以下となり、 加工時間は導入前と比較して60％短縮いたしました。 【事例概要(一部)】 ■導入背景：製品形状精度の向上、サイクルタイム短縮 ■導入効果 ・表面粗さ Ra0.1μm以下 ・真円度 0.3μm以下 ・加工時間60％短縮(導入前との比較) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
