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超硬・セラミックの小型部品を高能率で加工、1m四方に収まるコンパクト設計
『IG-SR102』は、一般の研削盤と違い、小型部品を高能率で加工することに特化したフルカバーモデルのハイレシプロ精密研削盤です。1m四方に納まるコンパクトな設計になっています。超硬、セラミックなどの難削材の小型部品を得意としています ※詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
油静圧スライド・リニア×ダイレクトドライブモータの 唯一の工具研削盤
研削径0.1～32mm、15セットの砥石・ノズルチェンジャを内蔵。所要床面積を抑制しながらも、ユニークな機械要素が卓越した形状精度と優れた面粗さを約束します。
「6軸制御」と砥石チェンジャがもたらす高い柔軟性
研削径0.1～20mm、6セットの砥石・ノズルチェンジャを内蔵。所要床面積を抑えながらも、多種多様な工具に対応し、長時間の連続無人運転が可能です。
センタ高さ300mm、最大耐荷重300kgの高剛性モデル
センタ間距離1,000/1,600mm、センタ高さ200/250/300m 、両センタ最大荷重300kgで、外径、端面、内面、 ねじ、ポリゴンに対応。全軸油圧軸受の機体剛性と優れた複合加工能力の融合。
内面研削盤のトップブランド 外径・端面・ポリゴン形状も全加工
最大長300mm、最大径300mmに対応し、内面、外径、端面、ポリゴン、ねじ研削を網羅。最大4本のスピンドル搭載可能な砥石台で高精度な複合研削に応えます。
タービンブレード磨きの省力化 工程短縮、品質安定を実現
最大長520mm、最大幅230mの発電機・航空機向け小・中型ブレード用ベルト研削盤。湿式研削により、チタンやニッケル合金などの難削材でも高い加工性能を発揮します。
切削を凌駕する異次元の高速重研削クリープフィード
コラム可動式で油静圧軸受を採用。長尺、ロータリー、インデックスの各種テーブルに対応。コルゲートロール、ハースギヤ、取り代の多い量産部品加工に最適です。
小型金属製品加工に特化！省エネルギー・省スペース・低コストの小型円筒研削盤
『MBS-G-H-15』は、小型金属製品加工に特化し、初期投資とランニングコストを 大幅に削減可能な小型円筒研削盤です。 小型軽量、研削水タンクも本体下部に装備、移設の際にも取り外す必要はありません。 操作力も軽減、作業者の疲労軽減にも繋がります。 また、NC制御仕様や、研削水タンクレス仕様(ゴムロール加工用)などもございます。 その他、各種仕様変更なども承ります。詳細はお問い合せください。 【特長】 ■省エネルギー ■省スペース ■低コスト ■小型金属製品加工に特化 ■初期投資とランニングコストを大幅に削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
CNC円筒研削盤 GPL-30B-25I
プレーンといし台（X軸）、テーブルトラバースタイプ（Z軸）の同時2軸制御ＣＮＣ円筒研削盤です。
操作はあくまでシンプルに
といし台非旋回式の円筒研削盤（GP-20シリーズ）と、といし台が±３０°旋回する万能研削盤（GU-20 シリーズ）です。
簡単らくらく操作の汎用CNC
プレーンといし台（Ｘ軸）、テーブルトラバースタイプ（Ｚ軸）の同時2軸制御CNC円筒研削盤です。
より小さな機体で、より大きな生産性
プレーンといし台トラバースタイプの、同時2軸制御CNC円筒研削盤です。
簡単らくらく操作の汎用CNC
プレーンといし台（Ｘ軸）、テーブルトラバースタイプ（Ｚ軸）の同時２軸制御ＣＮＣ円筒研削盤です。
精度と生産性を鋭く追求
アンギュラスライドといし台（X軸）、テーブル油圧送り式のCNC1軸のCNCアンギュラ円筒研削盤（NDタイプ）と、テーブルトラバースタイプ（Z軸）の同時2軸制御CNCアンギュラ円筒研削盤（ND2タイプ）です。
新しい時代のハイパフォーマンスモデル！
『GPL-30（40）B』は、円筒工作物の外周の研削を行うCNC円筒研削盤です。 機械間口を約20％縮小したコンパクト仕様。 新しくなった対話式自動プログラミングシステムで操作性が向上し、さら なる中央値が狙えます。 豊富なオプションによって自動化や特殊研削にも容易に対応可能です。 お客様の目的によって2つのタイプからお選び頂けます。 【特長】 ■ベッドの構造を見直し ■ユーザーニーズへの対応力が向上 ■専用設計にも対応 ■省電力設計 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
複合研削や工程集約を実現するオールラウンドマシン！
『GSU-30B（40B）シリーズ』は、様々な研削加工が1台でできる CNC万能研削盤です。 といし台旋回をダイレクトドライブとし、高速でバックラッシュの無い 高い位置決め精度を実現しました。 また、豊富な研削パターン・ドレスパターンで高精度な円筒研削を可能に する対話式自動プログラミングを搭載しています。 【特長】 ■9つのといし取付パターンが選択可能 ■偏心円や非真円（ポリゴン形状）の研削が可能 ■様々な複合研削加工への対応が可能 ■工程の集約が可能 ■使いやすい ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
専用ベッドによるコンパクト化とメンテナンス性向上を実現したCNC円筒研削盤！
『GMP-30.30』は、量産加工に適したコンパクトなCNC円筒研削盤です。 仕様の標準化、パッケージ化により、お客様のご要望に迅速に対応。 お客様のワークに合わせ3タイプの仕様をご用意しております。 また、専用ベッドによるコンパクト化とメンテナンス性向上を 実現します。 【特長】 ■過去の豊富な実績を基に仕様を厳選 ■互換性を設けた設計基準で各ユニットの標準化 ■設計、製作の容易化、工程の迅速化 ■容易化、迅速化により製作リードタイムを短縮 ■お客様のワークに合わせ、3タイプの仕様から選択 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
機械本体の大幅な小型化に成功！多彩な主軸形式により外形φ62まで幅広く対応します
『SIG02α II』は、過去2,000台の販売実績を誇るSIGシリーズを受け継ぎ 進化した全自動内面研削盤です。 定評のある2ローラー1シュー主軸の他に、2シュー1マグネット主軸も選択可能。 テーブル案内面に高剛性型静圧案内面を採用しています。 また、機械本体の大幅な小型化に成功し、主軸形式により、加工物外径 φ8mm～φ40mm、φ30mm～φ62mmまで対応することができます。 【特長】 ■ベアリング加工用 センタレスタイプ ■テーブル案内面に高剛性型静圧案内面を採用 ■加工物外径φ8mm～φ40mm、φ30mm～φ62mmまで対応可能 ■機械本体の大幅な小型化に成功 ■本体寸法：1,240mm(W)×1,220mm(D)×1,800mm(H) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ベアリング研削盤シリーズ
セイコー精機株式会社として創業して以来の伝統と経験に基き、 技術の粋を凝らして開発した高精度・高能率内面研削盤の登場です！
汎用型高精度CNC内面研削盤
外径160mmまでの多種多様な製品に対応した精密・高能率加工を実現するコンパクトな汎用内面研削盤 ●省スペース設計 本体サイズ 1,600(W)×1,615(D)×1,320(H)mm ●設備サイズと対称ワークサイズを重視した工場にジャストした、コンパクトサイズ設計 ●高出力・高剛性な自社スピンドル(SSPGシリーズ)を標準搭載し、高精度・高能率な加工で生産性の向上に貢献 ●チャックサイズ ６インチ
複数の砥石軸スピンドルで多彩な研削が可能！ダイヤフラムチャック主軸を採用した研削盤
『SIG-2S II/SIG-3S II』は、複数の砥石軸スピンドルが特長の高精度内面 研削盤です。 1チャック+2スピンドルにより多彩な研削が可能。 加工仕様はダイヤフラムチャック主軸となっております。 自動車部品加工用として、ガソリン・ディーゼル噴射ノズル、ポンプなどに ご使用いただけます。 【特長】 ■自動車部品加工用 ■1チャック+2スピンドルにより多彩な研削が可能 ■ダイヤフラムチャック主軸 ■本体寸法 ・SIG-2S II：2,100mm(W)×1,600mm(D)×1,950mm(H) ・SIG-3S II：2,900mm(W)×3,900mm(D)×2,300mm(H) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社の内面研削盤の導入により、加工時間の短縮・精度の向上を実現した事例をご紹介します！
『STG-6N』は、6インチスクロールチャックを標準搭載したCNC内面研削盤です。 操作しやすいヒューマンインターフェースで、省スペース設計。 自社製の低振動・高回転精度の高周波スピンドルを搭載しています。 【加工時間短縮による生産効率事例をご紹介】 ＜歯車＞ ■内径サイズ：φ40×37mm ■材質：SCM415 ■加工時間：80%短縮 ■加工精度：向上(表面粗さ Ra0.1μm以下) ＜リングゲージ＞ ■内径サイズ：φ50×20mm ■材質：SKS31 ■加工時間：56%短縮 ■加工精度：向上(真円度 0.3μm以下/表面粗さ Ra0.1μm以下) ＜コレット＞ ■内径サイズ：φ30×20mm ■材質：超硬 ■加工時間：70%短縮 ■加工精度：向上(表面粗さ Ra0.1μm以下) ※各種事例の詳細については直接お問い合わせください。 ※内面研削盤の詳細は、PDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
高精度・高生産性を実現するコンパクトな汎用内面研削盤『STG-3NX』。※テスト加工可
当製品はコンパクトな汎用内面研削盤『STG-3NX』はコンパクトサイズでありながら 高精度・高能率加工が可能なCNC内面研削盤です。 「STG-３NＸ」は2009年の発売以来、好評を博しております 3インチ／4インチチャック搭載の小型内面研削盤「STG-3N」の 後継モデルで、長所である省スペース、高剛性・低重心構造は そのまま踏襲する一方で、主軸台テーブルのストロークを延長することにより 機内スペースを拡げ、ワーク脱着や機上測定などの作業性を向上させました。 また、高出力・高剛性な自社開発高周波スピンドル「Ｈシリーズ」を搭載し 高精度・高能率な加工でお客様の生産性の向上に貢献いたします。 【特長】 ■主軸台テーブルのストロークを33％延長し、機内スペースを拡大 ■高精度、高能率な加工を実現 ■人間工学に基づいたレイアウトによる操作性向上 ■FANUC社製NC装置搭載 （FIELD system対応） ※STG-３NXの実力を評価頂くため、原則無料にてご指定ワークのテスト加工を承ります。下記サイト・フォームよりお問い合わせ下さい。
不安を解消することが可能！要望に合致した研削盤の開発が進められています
研削盤にはさまざまな種類があります。近年は製品の複雑化や小型化が進み、 その構成部品も小型で高精度なものが求められているため、それらを 加工する研削盤にも高い精度や効率が求められています。 また、環境やスペース効率の観点から性能を落とさずに、設備自体を 省スペース化することも必要です。 導入前から導入後までサポートが充実している国内メーカーであれば、 すぐに相談し不安を解消することが可能です。 【研削盤の種類】 ■平面研削盤 ■内面研削盤 ■円筒研削盤 ■芯なし研削盤 ■工具研削盤 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
高周波スピンドルを採用することで精度確保の困難を解消した事例をご紹介
セイコーインスツル株式会社がテスト加工を通して課題を解消した事例を ご紹介いたします。 医療機器用部品など、外径に対する内径の同軸度が要求される小型部品に 対しては、一般的に用いられる工具締結方法であるエアチャックやダイヤ フラムチャック、マグネットチャックでは精度確保が困難です。 当社の内面研削盤では、ベアリングの加工で使用されているロール主軸機構と 自社開発の高周波スピンドルを採用することで、これらの課題を解消しています。 【事例概要】 ■問題点 ・外径に対する内径の同軸度が要求される小型部品に対して精度確保が困難 ■結果 ・パーツフィーダーによる部品の自動供給や加工後のワーク自動測定、 自動排出などを実現 ・加工精度や加工時の効率だけでなく、生産性全体を向上させる要望に対しても、 対応可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
高速スピンドルと長年の経験で培ってきた加工ノウハウにより課題解決した事例をご紹介
セイコーインスツル株式会社がテスト加工を通して課題を解消した事例を ご紹介いたします。 微小穴の内面研削加工を行う場合、砥石を支持するクイルの剛性がより低く なるため、クイルのたわみが大きくなり、寸法精度や形状精度の確保がとても 難しくなります。 当社の内面研削盤では、高い精度を持つ自社開発の高速スピンドルと長年の 経験で培ってきた加工ノウハウにより、最小0.3mmまでの極小径の内面研削を 高能率に行うことが可能です。 【事例概要】 ■課題 ・寸法精度や形状精度の確保 ■結果 ・最小0.3mmまでの極小径の内面研削を高能率に行うことが可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
サイクルタイム短縮！ネオジウム磁石の加工事例をご紹介
当社で行った「磁石」の加工事例をご紹介いたします。 加工精度の向上、お客様は外注していたワークの内製化の実現を目指して おりました。 導入前と比較して、加工時間が65％短縮、表面粗さRa1.5μm以下、 真円度1.5μm以下を実現しました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ4mm×26.4mm ■材質：ネオジウム磁石 ■特長：特殊材質、長穴(L/D＝6.6) ■機種：STG-3N ■スピンドル：M8H-T(Max80,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
精密部品の量産現場で培ってきた技術を汎用内面研削盤に応用！当社の加工事例をご紹介
薄肉ワークの高精度加工を実現した当社の加工事例をご紹介いたします。 内面研削を必要とするワーク(工作物)は真円度や表面粗さだけでなく 外径に対する振れ(同軸度)も併せて要求されることが多く、 特に薄肉のワークについては把持による変形が課題となります。 そこで、新たに開発した2ロール1シュー主軸を当社が製造販売している、 CNC内面研削盤STG-6Nに搭載することにより、高い精度での 薄肉ワークの加工が実現できました。 【事例概要】 ■課題 ・把持による変形の影響を受けやすい ■結果 ・基準となるワークの外径に対して肉厚が均一 ・加工後の外径に対する内径の同軸度が飛躍的に良くなった ・把持によるワークの変形が小さく真円度の向上が期待できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
導入前のとの比較で、加工時間35％短縮！長穴が特長の金型加工事例をご紹介
当社で行った、「ガイドブッシュ」の加工事例をご紹介いたします。 導入の背景として、加工時間短縮による生産性向上を提案。 加工寸法はφ24×67mm。材質はSUJ2で、特長は長穴です。 導入した結果、加工時間35％短縮と表面粗さRa0.4μm以下、 真円度1.5μm以下を実現いたしました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ24×67mm ■材質：SUJ2 ■特長：長穴 ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
