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省スペースで大電流の通電も可能！電気の安定供給になくてはならないテクノロジー
大電流コネクタのテクノロジーが採用されるまでは、通電時の発熱や 短絡電流に対する安全性から、接点箇所の面積を大きく広げる必要が ありました。 大電流コネクタのテクノロジーを採用することにより、多面接触接点により 接触抵抗が非常に小さくなり、温度上昇を抑えることができるようになりました。 また、短絡電流にも強く、省スペースで大電流の通電も可能です。 さらに、摺動接続・回転接続といった可動状態にも対応しており、今では遮断器、 開閉器と母線との接続箇所でなくてはならないものとなりました。 【事例】 ■課題 ・通電時の発熱や短絡電流に対する安全性から、接点箇所の面積を大きく 広げる必要があった ■導入後 ・接触抵抗が非常に小さくなり、温度上昇を抑えることができるようになった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
数千Aの大電流に耐えられるコネクタ！変電所における導入事例をご紹介
大電流コネクタのテクノロジーが採用されるまでは、通電時の発熱や 短絡電流に対する安全性から接点箇所の面積を大きく広げる必要がありました。 採用後、多面接触接点により接触抵抗が非常に小さくなり、温度上昇を 抑えることができるようになったため、省エネに繋がりました。 また、短絡電流にも強く、省スペースで大電流の通電も可能。 摺動接続・回転接続といった可動状態にも対応しており、今では遮断器、 開閉器と母線との接続箇所でなくてはならないものとなりました。 【事例概要】 ■採用前：接点箇所の面積を大きく広げる必要があった ■採用後 ・接触抵抗が非常に小さくなり温度上昇を抑えることができるようになった ・短絡電流にも強く、省スペースで大電流の通電も可能 ・摺動接続・回転接続といった可動状態にも対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
溶接ラインのコネクタ・ケーブルでの通電不良を解決した事例をご紹介します！
溶接ロボットには関節部分が6か所あり、3か所をコネクタで接続していますが、 コネクタの接続不良による通電不良が起こっていました。 そこで、接点の接圧を一定にできる特殊なバネコネクタを導入。 導入後は通電不良がまったくなくなりました。 また、設備担当がコネクタを外してメンテナンスしていましたが、 スポット溶接用コネクタは、ケーブルだけを取り外すことができるので、 コネクタを外す手間がなくなり、手間やかかる時間が大幅に削減できました。 【事例】 ■課題 ・コネクタの接続不良による通電不良が起こってしまっていた ■導入後 ・通電不良がまったくなくなった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コネクタは接圧を一定にする特殊なバネ接点！作業時間が短縮され、生産性の向上につながりました
エンジン部品組み立て装置のコネクタは、もともと電気は電気、エアはエアで 手で抜き差ししていましたが、それぞれ複数本あるのでその作業に時間がかかり、 さらにコネクタ部分で通電不良を起こすこともありました。 そこで、生産性アップに工場で取り組む際に改善事項として挙がったので、 すべて集約して自動で着脱できるようにしました。 その結果、作業時間が短縮され生産性の向上につながりました。 また、導入したコネクタは、接圧を一定にする特殊なバネ接点なので、 通電不良もなくなり、現場からも「とても作業しやすくなった」と言われています。 【事例】 ■課題 ・組立・検査ラインの現場を改善して作業時間を短縮したい ■導入後 ・作業時間が短縮され、生産性の向上につながった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
生産性が向上！高温多湿の劣悪な環境下の大電流供給でも通電不良を起こさない大電流コネクタを導入
給電箇所のコネクタ化について、様々なコネクタを試しましたが、 過酷な使用環境（温度80℃以上、湿度70～80％）で大電流（700～1000A）を 通電させることから、一般的なコネクタでは焼き付けによる通電不良が 起こってしまい、困っていました。 そこで、『大電流コネクタ』を採用。大電流通電時の通電不良は全く 発生することがなくなりました。 また、当製品の特殊なバネ接点により、現場における作業者の腰痛等の 負担軽減や誤接続といった作業ミスの低減にもつながりました。 【課題】 ■給電箇所の接続作業が半日がかりになっていた ■過酷な使用環境で大電流（700～1000A）を通電させることから、 一般的なコネクタでは焼き付けによる通電不良が起こっていた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
溶接ラインのコネクタ・カップリングをまとめて自動着脱できるようにした事例のご紹介！
溶接搬送装置と治具を、電気コネクタとエアカップリングでそれぞれ 接続していました。 従来は電気とエアを別々に手動で着脱していたのですが、エアと電気を 一つにすることで、1工程でできるようになりました。 また、レール上でコネクタをスライドさせることで、自動着脱できるようにし、 接点は接圧を一定にできる特殊なバネコネクタなので、それまで使用していた コネクタよりも高寿命で交換頻度も減りました。 【事例】 ■課題 ・溶接ラインのコネクタ・カップリングをひとまとめしたい ■導入後 ・自動着脱できる高耐久性コネクタを採用し、ランニングコストを削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
バネ接点の特殊コネクタで通電不良をなくし、自動着脱化で生産性が向上した事例をご紹介！
プレスラインは振動が大きいこともあり、ムービングボルスターとプレス機を 接続するコネクタ部分で通電不良が起きてラインが止まってしまうことがありました。 そこで、接続不良を防ぐために、バネを用いて接続部分の接圧を一定にする 特殊コネクタを導入。 それまではたびたびラインが止まってしまっていましたが、導入後は一切 通電不良がなくなりました。 また、もともとは作業員が手動でコネクタを接続していましたが、自動で 着脱できるようにしたことで、従業員の手間がなくなり生産性が向上しました。 【事例】 ■課題 ・プレスラインのムービングボルスターのコネクタで通電不良 ■導入後 ・一切通電不良がなくなった ・従業員の手間がなくなり生産性が向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
通電不良を起こさない大電流コネクタの導入で、生産性が向上した事例をご紹介します！
給電箇所のコネクタ化について、様々なコネクタを試した結果、過酷な使用環境 （温度80℃以上、湿度70～80%）で大電流（700～1000A）を通電させることから、 一般的なコネクタでは焼き付けによる通電不良が起こってしまい困っていました。 大電流コネクタを採用したことにより、過酷な使用環境での大電流通電時の 通電不良は、全く発生することがなくなりました。 また、大電流コネクタの特殊なバネ接点により、従来の一般的なコネクタより 大幅に小型、軽量化することに成功し、現場での作業者の腰痛等の負担軽減や 誤接続といった作業ミスの低減にもつながりました。 今でも設備の更新時には欠かせないアイテムになっています。 【事例】 ■課題 ・一般的なコネクタでは焼き付けによる通電不良が起こってしまう ■導入後 ・過酷な使用環境での大電流通電時の通電不良は全く発生することがなくなった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
